一、芯子大槽组合机床设计方案的优选与结构创新（论文文献综述）
李俊飞[1]（2021）在《基于薄片电极的电火花切割连杆裂解槽工艺研究》文中研究指明发动机连杆裂解槽的加工在发动机连杆裂解加工中处于三大核心工序之首,裂解槽加工的质量将直接影响后续的连杆胀断质量,如何实现发动机连杆裂解槽的精密、高效、低成本加工至关重要。目前,裂解槽的加工方法主要有机械拉削加工、电火花线切割加工、激光加工等加工方式。拉削加工因刀具损耗严重,基本被淘汰;激光加工成本较高,调整不易;线切割性价比高、切槽质量好,但走丝系统较复杂。因此本文提出了一种利用薄片电极电火花加工裂解槽的新方法,该方法利用薄片电极代替电极丝进行切槽加工,无需复杂的走丝机构即可实现连杆裂解槽的加工。主要研究内容如下:（1）提出薄片电极电火花切割连杆裂解槽的加工方法,设计专用的薄片电极侧面贴壁直喷液夹具和电磁铁振动模块,搭建薄片电极电火花切槽的实验平台。编写基于三菱PLC的运动控制程序和数据采集程序,设计和制作大功率高频脉冲电源,以满足实验的实际加工需求。（2）通过COMSOL仿真软件对薄片电极电火花切槽的流场进行了仿真分析。分别进行了电火花切槽间隙流场入口处不同压强和不同放电间隙的仿真试验研究,仿真过程提取了流场间隙不同位置三条随着深度变化的线上的流速仿真数据,用于探究随着工件深度的加深,间隙流场的情况。提取了流场间隙的切片以及整个流场域的压力图,用于解释与分析切缝内工作液流速的变化情况,为进一步实验分析与试验研究打下了基础。（3）进行了薄片电极电火花切槽的机理分析。分别对线电极和薄片电极电火花切槽的机理进行了对比分析,区别于线电极加工的U型槽,薄片电极电火花切槽产生四种不同形状裂解应力槽,对其产生的原因进行了详细分析。分别研究了乳化液和电火花油对薄片电极电火花切槽的影响,结果表明乳化工作液能得到更好的切槽质量和效果。最后利用仿真软件对四种应力槽胀断时的应力集中情况进行了仿真研究,分析了四种槽型对胀断质量的影响。（4）进行了薄片电极电火花切槽的工艺参数优化。首先通过正交实验确定切槽加工的最优组合参数。在最优组合参数下,通过不同厚度的薄片电极切槽实验确定切槽加工的最佳电极厚度。在最优组合参数下,通过0.05mm厚的黄铜薄片电极侧面是否绝缘的切槽实验确定能得到的最小切槽宽度。为了获得较小的槽宽,在最优组合参数下,通过单因素实验确定最低加工电压和最快切槽速度。
刘利阳[2]（2020）在《结构/功能一体化铺丝进气道设计技术研究》文中指出复合材料铺丝整体进气道与国内目前应用的金属组合进气道相比,能大幅提高结构的整体性及密封性,进而达到结构高效、减重的设计要求,也更适合承受进气道部位的充压、油压、锤激波及噪声等复杂载荷工况,同时为了减少进气道内表面电磁缺陷,结合进气道内表面功能层采用隐身结构,可实现进气道的结构/功能一体化设计,消除进气道内表面涂料脱落的风险,进一步提高飞机的隐身性能、安全性及耐久性。针对异形复合材料铺丝进气道结构特点,从纤维铺丝复合材料结构的微观层面入手,建立了考虑铺丝工艺缺陷的复合材料结构等效分析方法和结构强度分析方法。在传统复合材料层合板的分析方法基础上,建立了铺丝复合材料负曲率纵横加筋结构屈曲和后屈曲数值分析方法,分析负曲率加筋结构在进气道法向载荷下的屈曲、后屈曲及破坏过程。复材蒙皮及筋条的面内损伤采用修正后的Hashin准则模拟材料的纵向及横向破坏,蒙皮与筋条间界面采用拉伸及剪切失效准则模拟界面因法向及切向载荷引起的破坏从而为负曲率加筋结构的参数优化设计提供了依据。提出复合材料加筋板纵横加筋连接接头方案,建立异形铺丝进气道纵横加筋连接接头的数值仿真方法,通过研究其破坏机理,优选出适合承受法向载荷的连接结构形式。建立了铺丝工艺/结构一体化设计分析的流程和方法,对影响异形铺丝进气道结构性能的典型工艺参数进行了系统的研究,并给出适用于异形铺丝进气道结构的工艺参数建议值。同时借鉴已有的固定角度铺丝轨迹方法,建立适用于异形铺丝进气道复杂几何特点的铺丝轨迹数字化定义方法,试验结果表明该方法能满足异形铺丝进气道结构的铺放精度及力学性能要求。通过简单的合成方法,采用丝瓜瓤作为原料,制备了具有轻质、低成本、吸波频段宽的多孔碳基吸波材料,该制备方法工艺流程简单、环保而且可以解决传统涂覆式吸波材料存在的脱粘及维护问题,建立了基于材料各向异性微观结构特征的模型,阐明了微观孔结构对宏观多孔材料力学性能、热传导和电磁性能的影响;以芳纶纸蜂窝为模板,以石墨烯/多孔碳基吸波材料为原料,通过温度场控制实现石墨烯/多孔碳基吸波材料片层在水平方向的高度有序化排列,制备出在宏观和微观两个尺度,在水平和垂直两个方向分别具有周期性孔结构的碳蜂窝/石墨烯复合海绵,试验表明该海绵具有优异的电磁屏蔽效果。并以异形进气道结构为背景,建立基于承载/隐身一体化的电磁性能和力学性能分析方法,为结构/功能一体化铺丝进气道结构设计及分析提供有效的分析手段。最后根据上述研究结果评估并制定结构、隐身一体化结构制造工艺方案,制造出含隐身功能层的复合材料结构整体进气道样段,为结构/功能一体化铺丝隐身进气道的设计奠定了扎实的基础。铺丝进气道样段设计模拟进气道受载情况及周边的结构关系,综合考虑重量、装配及隐身等要求,确定采用中厚蒙皮、疏筋结构型式,应用纵横加筋对接接头的仿真分析方法,完成了不同纵横加筋结构方案的对比分析,优选出适合传载需求的接头方案。依据铺丝特点,进气道蒙皮采用0°、±45°、90°均衡铺层;铺放的长桁、框缘采用对称均衡铺层。针对国内当前纤维、树脂系列,选择适合的高强材料体系,蒙皮采用湿态铺丝,与端部角材及纵、横向筋条采用胶接共固化成形。在进气道设计及分析的验证方面主要进行了铺丝结构材料性能试验、等效模型验证、典型件试验、异形铺丝进气道样件试验以及隐身性能试验。提出考虑锤激波载荷冲击特性的试验方法并完成进气道壁板锤激波模拟试验验证,改善了复材壁板传统静力试验未能考虑实际锤激波载荷冲击效应而导致结构设计参数偏保守的问题。根据试验数据经分析可知,等效模型的预测和试验结果基本一致,可满足工程需要;锤激波试验方法能更真实验证壁板承受冲击载荷的能力;铺丝进气道样段可承受100%设计载荷,且满足隐身减缩系数达到理想的功能要求。国内首次提出适用于结构/功能一体化异形铺丝复合材料进气道结构的设计分析方法并成功实现工程化应用,通过进气道样段的设计、分析及试验,验证了本文所形成的结构强度分析方法、材料体系、工艺流程及方法是合理可行的,为国内飞机应用整体铺丝复合材料进气道奠定了技术基础。
潘笑天[3]（2018）在《基于模糊理论的多响应参数稳健优化方法研究》文中研究指明随着需求标准和生产复杂程度的提高,要实现多个响应整体的稳健优化,既要考虑响应间此消彼长的矛盾冲突关系,或者难以用固定权值衡量的关联关系,也要考虑优化结果的稳健性。正是由于响应关系的模糊性和与综合质量指标关系的不确定性,本文将多响应参数稳健优化过程视为一个模糊复杂的非线性系统,并结合模糊理论研究多响应参数稳健优化方法。基于权重法综合多响应质量特性的方法具有依赖经验常识分配权重,缺乏对响应间信息的有效利用,忽略响应间关联关系等方面的不足,本文利用模糊逻辑推理方法根据生产过程提供的有用信息,对响应间的不确定性关系进行信息挖掘,通过条件合成与模糊关系计算综合多个响应的综合质量特性。并在此基础上研究稳健设计,考虑到试验设计中随着噪声因素及水平数目的增多,实验次数也会成倍数增长,研究利用BP神经网络良好的非线性映射能力,建立因子与响应间关系的质量预测模型,通过预测响应值代替实验值,从而减少实验次数,降低实验成本。同时本文研究当噪声因素数目众多又难以计量的情况下,可以不预设噪声因素,通过多次实验的质量波动值度量系统的稳健性,并且提出利用犹豫模糊集中元素的隶属度个数不唯一的特性,归集各响应的多个质量波动值,减少均值和方差计算过程中部分响应信息的损失,并通过本文提出的犹豫模糊决策方法确定最优稳健参数组合。将模糊理论相关技术与稳健参数优化研究相结合对稳健优化过程进行深入探索和创新性研究,解决了现有质量统计工具在复杂生产过程和企业多方面质量要求等方面应用的不足,丰富了质量工程领域的理论研究成果。
蒋宏婉[4]（2017）在《切削40CrMnMo的硬质合金刀具前刀面微槽创新设计研究》文中进行了进一步梳理刀具前刀面切削刃近域作为切削过程热载荷和机械载荷高度集中区域,工作条件十分恶劣,对刀具耐用度影响显着。前刀面微结构设计对刀具综合切削性能的提升有重要影响。本文以企业生产实际采用的石油管材40Cr Mn Mo专用硬质合金涂层车刀（以下简称“原车刀”）为研究对象,以“降低刀具切削温度和提高刀具耐用度”为主要目的,提出基于温度场的刀具前刀面微槽创新设计方法,基于该方法研制一款刀具综合切削性能优于原车刀的硬质合金涂层微槽车刀（以下简称“微槽车刀”）,重点对该新型微槽车刀的综合切削性能（抗脆性破损能力、耐用度、切削温度、切削力及加工表面质量等）、降温机理及磨损机理展开研究。提出并建立基于温度场的刀具前刀面微槽创新设计方法。以Deform-3D为切削仿真平台,对原车刀切削过程进行有限元数值模拟,经过数据提取与处理,获得数值模拟初始状态下优选范围温度场内有效点云数据。以NX 8.5为三维建模平台,通过该平台二次开发接口,逆向生成NURBS温度场网格曲面。基于Deform-3D切削仿真平台和ANSYS Workbench有限元分析平台,建立合理的试验方案,修正并优选前刀面槽形关键参数,为微槽车刀设计方案的确定提供理论依据。提出并建立基于Peridynamic（PD）理论的硬质合金微槽车刀脆性破损数值分析方法。针对微槽车刀前刀面异形曲面几何特征和热物性能,在Microsoft Visual Studio2015集成环境下,以C++程序语言为表达媒介,实现原车刀和新型微槽车刀的PD建模与数值分析。借助MATLAB可视化模块,实现两车刀PD数值分析结果可视化。通过离散物质点的位移量及位移趋势重点分析了车刀主切刃近域破损情况,对比评价原车刀和微槽车刀在各自切削过程中三向冲击载荷作用下的力学可靠性,从而为新型微槽车刀的制备提供理论支撑。新型微槽车刀切削40Cr Mn Mo过程的基础理论研究。建立新型微槽车刀切削石油管材常用材料40Cr Mn Mo的力学模型。基于Oxly-Welsh理论建立微槽车刀切削40Cr Mn Mo的切削模型。借助有限元仿真平台,建立微槽车刀切削40Cr Mn Mo过程的摩擦模型。结合切削试验和理论分析结果,综合考虑剪切区尺寸效应、应变硬化效应及材料热软化效应对切削过程的影响,揭示和分析工件材料变形机理及其热、力学特性。建立基于刀具切削性能的前刀面微槽设计评价方法。本文通过研究前刀面微槽对切削过程热、力学模型的影响,剪切变形区主要力学参数与切削能的关系,切削过程切削能的产生、传递与转化及刀具前、后刀面磨损形貌和化学成分,揭示微槽车刀降温机理和磨损机理,从而建立以“降低刀具切削温度和提高刀具耐用度”为主要目标的微槽车刀切削性能综合评价方法。本文通过理论分析与计算、试样制备与应用、数学建模与数值模拟、实例验证与性能评价相结合的方法,建立基于温度场的刀具前刀面微槽创新设计方法。结合企业生产实际,基于该设计方法,设计并制备出新型硬质合金涂层微槽车刀。通过切削试验和理论分析发现:相较于原车刀,该新型微槽车刀切削温度得到降低,耐用度得到提高,主要切削性能优于原车刀;建立了该新型微槽车刀切削过程的热、力学模型,并揭示其降温机理和磨损机理。综上所述,本文所建立的切削40Cr Mn Mo硬质合金刀具前刀面微槽创新设计方法对于刀具前刀面创新设计具有一定借鉴意义。
张罗平[5]（2016）在《刮板输送机三维参数化设计系统》文中研究说明刮板输送机是块状物料主要输送设备,在煤矿、矿山等行业得到了广泛应用。刮板输送机设计采用传统的设计方法,不仅设计效率低,而且设计质量难以保证。随着机械产品设计技术手段不断发展,模块化设计和参数化设计等现代设计理论弥补了传统设计的不足,有效地提高产品设计效率和质量。研究了刮板输送机模块划分技术。将产品零部件接口进行定量化分析,建立零部件接口的关联矩阵,基于模糊聚类方法由接口关联矩阵生成模糊连接图,并应用模糊割集理论分割连接图,说明产品分割为模块的形成过程,最后采用F统计量检验获得产品模块划分的最优方案。开发刮板输送机产品三维参数化设计系统平台。设计者输入原始设计参数快速实现刮板输送机产品设计。利用Creo2.0软件的二次开发工具TOOLKIT,在VC++2010环境中编写应用程序,实现刮板输送机零部件的自动选型设计计算以及自动非标设计计算,生成三维参数化模型,进一步生成相应的二维工程图。研究了实现刮板输送机产品整机设计的自动装配技术。应用Creo软件的记事本功能模块,对刮板输送机产品进行二维布局设计,定义装配所需的全局基准和全局参数,建立装配骨架模型,并在布局声明中以等式形式定义装配关系,使产品整机实现自动装配,建立整机三维参数化模型。刮板输送机三维参数化设计系统设计平台的构建,使设计周期缩短、质量提高,并且对同类型机械设备进行参数化设计具有指导作用。
刘有毅,谈理[6]（2008）在《自行车U形车架立管扩孔机设计》文中研究指明针对自行车U形车架立管上的鞍管安装孔加工前后壁厚变化率较大,工件容易在加工过程中发生变形并影响成品精度等问题,通过对加工特点的分析,提出了创新设计的夹口平行移动的夹具和转动限制器。采用夹口平行移动的夹具减小了工件的锥状变形;增加工件转动限制器,减小了夹具所承受的扭矩,从而减小了工件变形量,保证了成品的精度。
冯震[7]（2008）在《产品结构工艺性分析与评价技术研究》文中研究指明结构工艺性分析与评价在产品设计阶段充分考虑与制造有关的约束,全面分析评价产品结构设计的工艺性,并提供改进的反馈信息,从而保证产品设计的一次成功,提高开发效率,并降低制造成本,已成为现代产品设计关键技术之一。本文对结构特征信息表达、基于实例推理的工艺路线决策、结构工艺性评价关键技术系统进行深入研究,主要内容与成果包括:⑴针对产品结构工艺性特点,考虑其评价的目标与原则,建立了产品结构工艺性分析评价的总体技术方案与策略。⑵以特征技术为基础,给出了产品特征描述方法,建立了面向制造的三层次（即零件层、特征层、几何/拓扑层）零件模型。⑶以特征-工艺映射为基础,运用相似性实例推理的方法,实现了产品工艺路线的生成。⑷描述了工艺性评价指标的建立方法,建立了基于有限元分析的工艺性评价技术、基于规则的工艺性评价技术和基于模糊综合评判定性和定量评价技术。⑸针对结构工艺性的特点,以论文研究成果为基础,以Pro/E为开发平台,结合Pro/toolkit和Delphi,初步设计并开发了计算机辅助的结构工艺性分析评价支持系统。
杨文霞[8]（2008）在《工程机械电液混合驱动冷却系统液压驱动装置的研究》文中进行了进一步梳理当前工程机械冷却系统风扇主要是采用了曲轴前端皮带轮的定传动比驱动,且同一冷却风扇同时担负着发动机的散热任务和液力变矩器液压油的散热任务,散热强度极大。这种驱动方式使工程机械发动机起动转矩大、预热时间长、低速大负荷时冷却不足、高速中小负荷时冷却能力过剩,从而造成发动机冷却不合理、风扇耗能较大,降低了发动机的动力输出效率,而且风扇安装位置受限,工作噪声大。针对此问题,设计了电液混合驱动冷却系统,将原冷却系统分成发动机冷却系统和液压油冷却系统两个相对独立的部分,两部分冷却系统通过同一单片机进行智能控制。发动机冷却系统风扇采用了液压驱动方式实现了转速的无级调节,由单片机根据水温信号控制溢流阀的溢流量来控制风扇转速;液压油冷却系统风扇采用了电机驱动,由单片机根据液压油的温度信号控制电机的起停来控制风扇转速。两种风扇分别根据不同的冷却要求,独立工作。本文对电液混合驱动冷却系统的工作原理作了详细论述,并在以往试验的基础上对发动机冷却系统液压驱动装置的热力学参数和主要液压元件参数作了重新选择;拟定匹配的发动机是额定功率为45 kW的R4105T型柴油机,以此为样机对发动机冷却系统的风扇和散热器、液压驱动装置的各元件和各管件及电磁比例溢流阀进行了重新选型,并完成了冷却风扇与散热器及系统的匹配设计;鉴于试验条件的限制设计了电动水泵,由单片机根据冷却液的温度信号控制伺服电动机的启停来控制发动机冷却系统的水循环,改善了以往试验中冷却水泵未实现水循环的弊端;根据对电液比例控制回路的理论分析,确定了电液比例调压回路的循环形式-无级调压回路;最后,在CLG816小型装载机上对改装前后的发动机冷却系统进行了发动机水温、预热时间及油耗的对比试验。电液混合驱动冷却方式使散热器和冷却风扇离开发动机而灵活布置,减小了风扇安装的径向间隙,提高了容积效率。试验表明:该电液混合驱动冷却系统能够解决工程机械发动机过热问题,同时还具有预热迅速、节省燃油、降低噪声、体积小、功率大等优点,符合现代发动机冷却系统的发展趋势,将之推广运用到工程机械中,将会获得良好的社会效益和经济效益。
陈燕林[9]（2004）在《高频电主轴系统电机参数设计及其优化方法研究》文中研究说明高频电主轴是高速加工机床中的核心功能部件，它将机床主轴与电机的功能从结构上融合为一体，省去了复杂的中间传动环节，具有调速范围宽、振动噪声小、可快速起动和准停等优点。它不仅具有极高的生产率，而且可以显着地提高零件的加工精度和表面质量，是目前国内外技术竞争的焦点和热点之一。 电主轴关键的功能部件是高速电机的定子和转子。目前国内尚没有系统成熟的专门针对高频电主轴的电机设计方法。作者借鉴传统电机的设计方法，并结合电主轴本身结构和电磁设计上的特点，提出了系统的针对高频电主轴电机的设计方法。在此基础上编写了基于Matlab的电主轴设计计算程序，并以瑞士Ibag公司生产的HF230.4A20 CFHKP型电主轴为设计实例，利用该型号高频电主轴的技术要求，经过设计程序的计算，将得到的设计数据与产品数据进行比较，证实了所提出的设计方法的有效性。 以上述电主轴设计方法为基础，进一步进行了优化设计研究。提出了以电主轴的功率密度为目标函数、以结构上和功能上需要达到的要求为约束条件，以电机参数优化设计为主要内容的优化设计思路，并进行了实例计算。考虑到该优化问题的目标函数非常复杂且涉及到不等式约束、离散变量的处理技术等问题，采用了基于遗传算法的优化计算方法。 针对基于上述设计思想及优化设计算法的设计结果，考虑到高频电主轴驱动的矢量控制特点，本文建立了基于Matlab／simulink的异步型电主轴矢量控制仿真模型，并进行了数字仿真与分析。仿真结果表明所设计的电机的性能指标达到了设计要求。
王学平[10]（2004）在《陶瓷摇臂结构参数化及其压铸模具的设计技术研究》文中认为在配气机构中，摇臂是一个对发动机整体性能影响较大的重要零件。由于摇臂的工作条件恶劣、综合性能要求复杂，因而其新产品的开发成为近年来国内外研究的热点。本文以TJ370Q发动机摇臂新产品的设计过程为例，运用现代新产品开发理论和技术,对目前最新一代的高性能摇臂—铝合金陶瓷镶块摇臂的参数化设计技术及其压铸模具设计进行了深入的研究。全文的主要内容可概括如下：在分析摇臂及其压铸模具的性能要求、国内外研究现状及其设计技术发展趋势的基础上，提出了课题研究的主要内容和意义。介绍了基于特征的陶瓷摇臂设计参数的研究。研究了陶瓷摇臂的设计技术，主要包括设计原则及研制路线、基于特征的陶瓷摇臂参数分类，最后确定了初步优化的方向。讨论了陶瓷摇臂的参数化设计技术。介绍了参数化设计的原理，分别详述了基于特征的参数化方法、参数化模板技术；分析了基于Pro/E的参数化设计关键技术；最后给出了陶瓷摇臂参数化设计的实例。深入研究了陶瓷摇臂压铸模具设计技术，制订陶瓷摇臂的研制路线；讨论了陶瓷摇臂铸造的工艺分析、选用压铸机相关知识、浇注系统和溢流、排气系统的设计、分析面的设计、模架与成型零件的设计、结构零件设计、推出机构的设计和复位；介绍了Pro/E在压铸模设计中的应用，并建立了陶瓷摇臂压铸模具模型。对陶瓷摇臂压铸模具的参数化设计进行了研究。最后对本文的研究工作和取得的成果进行了总结，并提出了进一步研究的设想。
二、芯子大槽组合机床设计方案的优选与结构创新（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、芯子大槽组合机床设计方案的优选与结构创新（论文提纲范文）
（1）基于薄片电极的电火花切割连杆裂解槽工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 发动机连杆的加工工艺 |
| 1.1.2 连杆裂解槽的加工意义 |
| 1.2 连杆裂解槽国内外研究现状 |
| 1.2.1 连杆裂解槽的机械加工 |
| 1.2.2 连杆裂解槽的激光加工 |
| 1.2.3 连杆裂解槽的电火花线切割加工 |
| 1.3 课题研究的概况 |
| 1.3.1 课题研究现状 |
| 1.3.2 课题研究目的及意义 |
| 1.3.3 课题来源 |
| 1.3.4 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 电火花切割连杆裂解槽平台搭建 |
| 2.1 薄片电极侧面贴壁直喷液夹具的设计 |
| 2.2 电磁铁往复振动加工平台 |
| 2.2.1 电磁铁往复振动模块的设计 |
| 2.2.2 移动平台与工作液循环系统设计 |
| 2.3 三轴移动平台与往复电磁铁控制系统 |
| 2.3.1 三轴控制系统及HMI界面的编写 |
| 2.3.2 电磁铁控制系统及HMI界面的编写 |
| 2.4 对刀系统及伺服控制的设计与编写 |
| 2.5 大功率高频脉冲电源的设计与应用 |
| 2.5.1 双并联散热电源斩波电路的设计 |
| 2.5.2 电源耗散模块的设计与制作 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 薄片电极电火花切槽流场仿真研究 |
| 3.1 薄片电极电火花切槽的原理 |
| 3.2 电火花切槽间隙流场选用与评估 |
| 3.2.1 间隙流场仿真模型的建立 |
| 3.2.2 流场仿真参数的选择与设置 |
| 3.2.3 加工结果的分析与评估方法 |
| 3.3 间隙流场不同入口压强仿真结果与分析 |
| 3.3.1 间隙流场原理介绍 |
| 3.3.2 仿真几何模型的构建与分析 |
| 3.3.3 不同入口压强仿真结果与分析 |
| 3.4 间隙流场不同放电间隙仿真结果与分析 |
| 3.4.1 放电间隙原理介绍 |
| 3.4.2 仿真几何模型的构建与分析 |
| 3.4.3 不同放电间隙的仿真结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 薄片电极电火花切槽的机理分析 |
| 4.1 薄片电极与线电极电火花切槽的机理分析 |
| 4.1.1 钼丝电极电火花切槽分析 |
| 4.1.2 薄片电极电火花切槽分析 |
| 4.2 不同工作溶液的薄片电极电火花切槽的机理分析 |
| 4.2.1 工作液为乳化液的电火花切槽分析 |
| 4.2.2 工作液为电火花油的电火花切槽分析 |
| 4.3 薄片电极不同切槽形状裂断应力分析 |
| 4.3.1 连杆切槽仿真原理介绍 |
| 4.3.2 不同切槽形状仿真几何建模 |
| 4.3.3 不同切槽形状裂断应力仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 薄片电极电火花切槽的实验研究 |
| 5.1 实验设备与实验材料的准备与测试 |
| 5.2 实验结果检测仪器与评价分析方法 |
| 5.3 铜薄片电极切槽的正交实验与分析 |
| 5.4 最优参数下的不同实验条件的探究 |
| 5.4.1 不同厚度薄片电极的切槽实验分析 |
| 5.4.2 不同材质薄片电极侧面绝缘对46MnVS5 的切槽分析 |
| 5.4.3 不同材质薄片电极侧面绝缘对模具钢的切槽分析 |
| 5.5 极限参数的实验探究 |
| 5.5.1 不同材质最小厚度薄片电极对46MnVS5 的切槽分析 |
| 5.5.2 不同材质最小厚度薄片电极对模具钢的切槽分析 |
| 5.5.3 最低加工电压和最大加工速度的极限探究 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（2）结构/功能一体化铺丝进气道设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 引言 |
| 1.2.2 自动铺丝工艺现状 |
| 1.2.3 基于自动铺丝的复合材料结构分析研究现状 |
| 1.2.4 结构/隐身功能一体化研究现状 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 第二章 结构/功能一体化铺丝进气道结构分析方法研究 |
| 2.1 进气道结构有限元建模方案对比分析 |
| 2.2 铺丝复合材料结构细观力学分析和等效模量计算 |
| 2.2.1 铺丝复合材料结构几何模型 |
| 2.2.2 弹性模量的等效过程 |
| 2.2.3 等效模型的分析验证 |
| 2.3 含负曲率的自动铺丝加筋壁板分析 |
| 2.3.1 负曲率自动铺丝加筋壁板分析理论 |
| 2.3.2 典型负曲率加筋壁板算例 |
| 2.4 进气道纵横加筋结构连接接头分析研究 |
| 2.4.1 进气道纵横加筋连接接头构型 |
| 2.4.2 复合材料纵横加筋连接接头有限元模拟 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 结构/功能一体化铺丝进气道工艺研究 |
| 3.1 自动铺丝工艺流程分析 |
| 3.2 “断/送纱”过程中工艺参数研究 |
| 3.2.1 “断/送纱”质量评价标准 |
| 3.2.2 送纱压辊气缸气压参数的研究 |
| 3.2.3 丝束表面温度对送丝可靠性的影响 |
| 3.3 平面铺放过程中工艺参数研究 |
| 3.3.1 铺层贴合机理研究 |
| 3.3.2 铺放压力对平面铺放贴合度的影响 |
| 3.3.3 铺放速率对平面铺放缺陷数量的影响 |
| 3.3.4 预浸料表面温度对平面铺放流动性的影响 |
| 3.4 自动铺丝轨迹工艺仿真及优化 |
| 3.4.1 基于多引导线的铺丝轨迹方法 |
| 3.4.2 铺放效果对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结构/功能一体化设计及制造研究 |
| 4.1 新型多孔碳基吸波材料研究 |
| 4.1.1 试验及制备方法 |
| 4.1.2 新型多孔碳基吸波材料的设计与表征 |
| 4.1.3 新型多孔碳基吸波材料的吸波性能研究 |
| 4.2 应用石墨烯/多孔碳基吸波材料的进气道隐身结构设计与分析 |
| 4.2.1 隐身结构吸波芯子电磁机理特性研究 |
| 4.2.2 不同形状吸波芯子力学分析 |
| 4.2.3 隐身结构层合板的力学性能及隐身性能研究 |
| 4.3 应用石墨烯/多孔碳基吸波材料的进气道隐身结构制造技术研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结构/功能一体化铺丝进气道结构验证技术研究 |
| 5.1 进气道材料性能及许用值测试 |
| 5.2 复杂载荷工况下典型结构试验验证 |
| 5.2.1 基于z-pin增强的界面增强接头试验 |
| 5.2.2 进气道筋条选型试验 |
| 5.2.3 进气道接头选型试验 |
| 5.2.4 考虑锤激波效应的试验 |
| 5.3 结构/功能一体化铺丝进气道典型样段综合验证 |
| 5.3.1 异形进气道结构样段设计 |
| 5.3.2 异形进气道样段试验概述 |
| 5.3.3 进气道充压试验 |
| 5.4 进气道电磁性能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 论文主要研究成果 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（3）基于模糊理论的多响应参数稳健优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.3 论文研究内容和结构 |
| 1.4 特色与创新 |
| 2 基于模糊逻辑推理的多响应参数优化 |
| 2.1 模糊集概念 |
| 2.2 基于模糊逻辑推理多响应参数优化方法 |
| 2.2.1 多响应变量模糊化 |
| 2.2.2 模糊推理规则 |
| 2.2.3 模糊关系运算 |
| 2.2.4 反模糊化 |
| 2.3 实例研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于模糊逻辑推理的多响应稳健参数优化 |
| 3.1 田口参数设计理论 |
| 3.2 基于模糊逻辑推理的多响应稳健参数优化方法 |
| 3.2.1 多响应稳健参数优化模型 |
| 3.2.2 最优稳健参数设计 |
| 3.3 多响应稳健优化参数的质量预测 |
| 3.4 实例研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于犹豫模糊决策的多响应稳健参数优化 |
| 4.1 犹豫模糊集概念 |
| 4.1.1 犹豫模糊集定义 |
| 4.1.2 犹豫模糊集结算子 |
| 4.2 犹豫模糊决策矩阵 |
| 4.3 多响应犹豫模糊集与理想点之距离 |
| 4.4 基于模糊推理的稳健参数设计 |
| 4.5 实例研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（4）切削40CrMnMo的硬质合金刀具前刀面微槽创新设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 前刀面微结构设计与制备 |
| 1.2.2 刀具切削性能评价与切削机理 |
| 1.2.3 刀具失效形式与机理分析 |
| 1.3 课题研究目的、意义与拟解决问题 |
| 1.3.1 研究目的和意义 |
| 1.3.2 拟解决的问题 |
| 1.4 课题主要研究内容与论文构架 |
| 第2章 40CRMNMO切削刀具前刀面微槽创新设计 |
| 2.1 温度场曲面逆向造型方法的研究 |
| 2.1.1 稳态温度场数据的生成、提出与处理 |
| 2.1.2 NURBS温度场网格曲面逆向造型 |
| 2.1.3 车刀前刀面微槽模型的建立 |
| 2.1.4 前刀面微槽创新设计方法的建立 |
| 2.2 槽形对微槽车刀切削力和切削温度的影响 |
| 2.2.1 槽形对刀具切削力的影响 |
| 2.2.2 槽形对刀具切削温度的影响 |
| 2.3 槽形对微槽车刀切削刃近域强度的影响 |
| 2.3.1 刀屑接触区的确定 |
| 2.3.2 热力耦合有限元模型的建立 |
| 2.3.3 仿真试验结果 |
| 2.3.4 试验结果的方差分析 |
| 2.4 微槽车刀前刀面槽形关键参数的确定 |
| 2.4.1 槽形关键参数的确定 |
| 2.4.2 槽形关键参数值的优选 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 刀具脆性破损数值预测评价与刀具制备 |
| 3.1 近场动力学理论基础模型与数值方法研究 |
| 3.1.1 近场动力学理论模型 |
| 3.1.2 近场动力学数值方法 |
| 3.2 基于VS环境的车刀PD模型的构建 |
| 3.2.1 原车刀PD模型 |
| 3.2.2 微槽车刀PD模型 |
| 3.3 车刀脆性破损数值预测分析与评价 |
| 3.3.1 不同车刀脆性破损数值预测分析与可视化 |
| 3.3.2 不同车刀脆性破损数值预测结果分析评价 |
| 3.4 微槽车刀设计方案的确定与刀具的制备 |
| 3.4.1 微槽车刀设计方案的确定 |
| 3.4.2 微槽车刀的制备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 微槽车刀切削 40CRMNMO过程的热、力学特性研究 |
| 4.1 剪切区力学模型 |
| 4.1.1 二维切削 |
| 4.1.2 三维切削 |
| 4.2 微槽车刀车削 40CRMNMO的切削模型 |
| 4.2.1 Oxley-Welsh切削模型 |
| 4.2.2 切削模型试验研究 |
| 4.2.3 40CrMnMo切削模型及应力应变分析 |
| 4.3 刀屑接触界面摩擦模型 |
| 4.4 剪切区尺寸效应、应变硬化及热软化效应对材料热、力学特性的影响 |
| 4.4.1 车削过程剪切区尺寸效应、应变硬化效应和热软化效应 |
| 4.4.2 车削过程剪切区材料热、力学性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 微槽车刀切削性能试验研究 |
| 5.1 刀具切削性能对比研究 |
| 5.1.1 刀具耐用度对比试验 |
| 5.1.2 刀具切削力和切削温度对比试验 |
| 5.1.3 加工表面残余应力和粗糙度对比试验 |
| 5.1.4 切削性能的对比分析与评价 |
| 5.2 微槽车刀降温机理研究 |
| 5.2.1 切削能的基础理论 |
| 5.2.2 切削能试验研究与微槽车刀降温机理 |
| 5.2.3 切削能的预测与试验验证 |
| 5.3 微槽车刀磨损机理研究 |
| 5.3.1 磨损对比试验 |
| 5.3.2 微槽车刀的粘结磨损 |
| 5.3.3 微槽车刀的扩散磨损 |
| 5.3.4 微槽车刀的氧化磨损 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 课题创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文、申请的专利、参与的项目及获得的奖励 |
（5）刮板输送机三维参数化设计系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 刮板输送机概述 |
| 1.1.1 刮板输送机的发展 |
| 1.1.2 刮板输送机的应用 |
| 1.2 机械产品模块化国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 机械产品参数化设计国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的和意义 |
| 1.5 课题的研究内容与技术路线 |
| 1.6 小结 |
| 第2章 刮板输送机模块划分方法研究 |
| 2.1 刮板输送机结构原理和主要零部件 |
| 2.2 模块划分概念 |
| 2.3 模块划分流程 |
| 2.4 零部件接口定量化分析 |
| 2.5 模糊聚类模块划分方法 |
| 2.5.1 模糊连接图 |
| 2.5.2 模糊割集理论 |
| 2.6 刮板输送机模块划分实例 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 基于Creo二次开发技术研究 |
| 3.1 开发平台和支撑软件的选择 |
| 3.2 Creo与MFC接口实现 |
| 3.3 用户交互界面设计 |
| 3.3.1 菜单设计 |
| 3.3.2 对话框设计 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 刮板输送机三维参数化设计系统 |
| 4.1 三维参数化设计系统规划 |
| 4.2 自动选型设计 |
| 4.2.1 选型设计功能分析 |
| 4.2.2 原始设计参数输入 |
| 4.2.3 链条张力及功率计算 |
| 4.2.4 选型校核计算 |
| 4.3 非标参数化设计 |
| 4.3.1 链条非标设计 |
| 4.3.2 链轮非标设计 |
| 4.3.3 链轮轴非标设计 |
| 4.4 参数化建模技术 |
| 4.5 二维工程图模块 |
| 4.5.1 创建工程图图框模板 |
| 4.5.2 二维工程图生成 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 刮板输送机自动装配技术 |
| 5.1 自动装配技术研究 |
| 5.2 基于Creo的自动装配技术 |
| 5.2.1 自顶向下布局设计 |
| 5.2.2 骨架模型 |
| 5.2.3 布局声明 |
| 5.2.4 实现自动装配 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）自行车U形车架立管扩孔机设计（论文提纲范文）
| 1 工艺背景和新装备研制的目的 |
| 2 设计思路的确定 |
| 3 总体方案与主要部件的结构设计 |
| 3.1 扩孔动力头 |
| 3.1.1 齿形链调整装置 |
| 3.1.2 扩孔钻头的更换 |
| 3.2 液压夹具 |
| 3.2.1 选择合适的夹具形式 |
| 3.2.2 提供合适的夹紧力 |
| 3.3 钻头与夹具相对位置的调整与补偿 |
| 4 结 语 |
（7）产品结构工艺性分析与评价技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与选题依据 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题依据 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 论文的研究内容及主要工作 |
| 第二章 结构工艺性分析与评价总体研究 |
| 2.1 产品结构工艺性分析评价概述 |
| 2.1.1 产品结构工艺性的评价目标 |
| 2.1.2 产品结构工艺性的特点 |
| 2.1.3 工艺性分析评价的基本原则 |
| 2.2 产品结构工艺性分析评价技术方案 |
| 2.3 产品结构工艺性评价策略 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 结构特征信息表达 |
| 3.1 特征概述 |
| 3.1.1 特征概念 |
| 3.1.2 特征识别的概念 |
| 3.1.3 特征关系的表达 |
| 3.2 特征的描述 |
| 3.2.1 描述方法概述 |
| 3.2.2 信息描述的要求 |
| 3.2.3 基于特征的零件信息模型 |
| 3.2.4 Pro/E 设计环境下的零件特征信息描述 |
| 3.2.5 特征模型树结构 |
| 3.2.6 制造资源的特征描述 |
| 3.3 应用实例 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 基于实例推理的工艺路线决策 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 CBR 方法的推理过程 |
| 4.3 基于实例推理的关键技术 |
| 4.3.1 实例的组织与设计 |
| 4.3.2 实例检索策略 |
| 4.3.3 工艺实例库的维护 |
| 4.4 交互式工艺路线修改 |
| 4.4.1 人机交互 |
| 4.4.2 工艺修改 |
| 4.4.3 工序的补充 |
| 4.4.4 热处理工序的插入 |
| 4.5 应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结构工艺性评价方法关键技术研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 结构工艺性的定性评价 |
| 5.1.2 结构工艺性的定量评价 |
| 5.2 结构工艺性评价指标体系 |
| 5.2.1 工艺性评价指标体系的建构原则 |
| 5.2.2 工艺性评价指标体系的建立 |
| 5.3 基于有限元分析的工艺性评价 |
| 5.3.1 方法概述 |
| 5.3.2 实例描述——镜筒的结构工艺性 |
| 5.4 基于规则约束的工艺性评价 |
| 5.4.1 规则的表达及推理 |
| 5.4.2 单个特征工艺性评价 |
| 5.4.3 特征组合(零件)工艺性评价 |
| 5.5 基于资源约束的工艺性评价 |
| 5.5.1 机床优选的数学模型 |
| 5.5.2 实例描述——设备选择 |
| 5.6 工艺性评价方法策略 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 原型软件系统设计 |
| 6.1 系统需求分析 |
| 6.1.1 功能需求分析 |
| 6.1.2 性能需求分析 |
| 6.2 系统体系结构与功能设计 |
| 6.2.1 系统体系结构 |
| 6.2.2 系统功能设计 |
| 6.2.2.1 模型与数据管理 |
| 6.2.2.2 交互式工艺路线决策 |
| 6.2.2.3 工艺性评价 |
| 6.3 系统开发关键技术 |
| 6.3.1 特征获取及工艺性信息表达 |
| 6.3.2 系统数据字典设计 |
| 6.3.3 制造信息的添加 |
| 6.3.4 工艺性评价规则流程 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
| 附录A 特征加工方案 |
| 附录B 部分信息模型 |
（8）工程机械电液混合驱动冷却系统液压驱动装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 序言 |
| 1.1 发动机冷却系统的功用 |
| 1.2 当前工程机械冷却系统存在的问题 |
| 1.3 国内外冷却风扇驱动方式发展历程 |
| 1.4 课题的提出和意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 冷却控制系统设计方案 |
| 2.1 整体设计方案 |
| 2.2 发动机液压驱动风扇控制系统设计方案 |
| 2.3 液压油冷却控制系统设计方案 |
| 3 原冷却系统的冷却参数 |
| 3.1 原冷却系统中水泵和风扇性能参数的确定 |
| 3.1.1 原冷却系统中的散热量 |
| 3.1.2 冷却水的循环量 |
| 3.1.3 冷却空气需要量 |
| 3.2 原冷却系统水泵及风扇消耗功率的计算 |
| 3.2.1 水泵消耗功率计算 |
| 3.2.2 风扇消耗功率计算 |
| 3.3 原冷却系统驱动水泵及风扇转矩的计算 |
| 3.4 电液混合驱动冷却系统中水泵、风扇转矩的修正 |
| 4 电液混合驱动冷却系统中风扇、散热器和水泵的确定 |
| 4.1 风扇的选型设计 |
| 4.2 散热器的选型设计 |
| 4.3 风扇与散热器及系统的匹配设计 |
| 4.3.1 风扇的优化设计 |
| 4.3.2 风扇在系统中匹配点的确定与优选 |
| 4.3.2.1 风扇在系统中匹配点的确定 |
| 4.3.2.2 风扇的优选 |
| 4.4 电动水泵的选型设计 |
| 4.4.1 直流伺服电动机的特性 |
| 4.4.2 电动水泵的结构 |
| 4.4.3 伺服电动机和水泵的性能参数 |
| 4.4.4 伺服电动机和水泵的选型 |
| 4.4.4.1 伺服电动机的选型 |
| 4.4.4.2 离心式水泵的选型 |
| 5 液压元件参数的计算和选型 |
| 5.1 液压马达的计算和确定 |
| 5.1.1 液压马达类型的确定 |
| 5.1.2 液压马达参数的确定 |
| 5.1.2.1 液压马达排量的计算 |
| 5.1.2.2 液压马达所需输入流量Q_M 的计算 |
| 5.1.2.3 液压马达型号的确定 |
| 5.2 液压油泵的计算和确定 |
| 5.2.1 液压油泵类型的确定 |
| 5.2.2 液压油泵参数的确定 |
| 5.2.2.1 液压油泵的工作压力 |
| 5.2.2.2 液压油泵的转速 |
| 5.2.2.3 液压油泵的实际输出流量Q_P |
| 5.2.2.4 液压油泵的排量q_p |
| 5.2.2.5 液压泵的驱动功率PP |
| 5.2.2.6 液压油泵型号的确定 |
| 6 液压附件的选型 |
| 6.1 管道尺寸的确定 |
| 6.1.1 管道内径d 的计算 |
| 6.1.2 金属管道壁厚δ的计算 |
| 6.1.3 管接头的类型 |
| 6.1.4 焊接式管接头用螺母 |
| 6.2 油箱的确定 |
| 6.2.1 油箱的基本功能 |
| 6.2.2 油箱容量的计算 |
| 6.3 过滤器的选型设计 |
| 7 电液比例溢流阀的选型设计 |
| 7.1 普通溢流阀的分类及特性 |
| 7.1.1 溢流阀的分类 |
| 7.1.2 溢流阀的特性 |
| 7.2 电液比例阀 |
| 7.2.1 比例电磁铁 |
| 7.2.1.1 比例电磁铁的特性及分类 |
| 7.2.1.2 位置调节型比例电磁铁的特性分析 |
| 7.2.2 电液比例溢流阀 |
| 7.2.2.1 电液比例溢流阀的工作原理 |
| 7.2.2.2 电液比例溢流阀的特性分析 |
| 7.3 电液比例调压回路 |
| 7.4 电液比例溢流阀型号的确定 |
| 8 试验与结果分析 |
| 8.1 不同转速下油耗、水温试验 |
| 8.1.1 怠速（565 r/min）时改装前后冷却系统对比试验 |
| 8.1.2 中速（1300 r/min）时改装前后冷却系统对比试验 |
| 8.1.3 高速（2000 r/min）时改装前后冷却系统对比试验 |
| 8.2 试验结果 |
| 8.2.1 改装前后不同转速时冷却液温度对比 |
| 8.2.2 改装前后不同转速时发动机油耗对比 |
| 8.3 结果分析 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 9.2.1 课题的展望 |
| 9.2.2 工程机械冷却系统的发展期望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（9）高频电主轴系统电机参数设计及其优化方法研究（论文提纲范文）
| 论文中的主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高频电主轴技术 |
| 1.1.1 电主轴概述 |
| 1.1.2 电主轴融合的技术 |
| 1.1.3 电主轴的工作原理 |
| 1.1.4 电主轴技术的特点 |
| 1.1.5 电主轴的主要参数 |
| 1.2 国内外概况 |
| 1.2.1 国内发展现状 |
| 1.2.2 国外发展概况 |
| 1.3 论文内容安排 |
| 2 高频电主轴电机的设计 |
| 2.1 高频电主轴电机结构设计 |
| 2.1.1 电机结构设计特点 |
| 2.1.2 电机主要尺寸的确定 |
| 2.1.3 电机的气隙 |
| 2.2 高频电主轴电机电磁设计 |
| 2.2.1 电机定子开槽设计 |
| 2.2.2 电机转子开槽设计 |
| 2.3 高频电主轴电机定转子的槽配合原则 |
| 2.3.1 定转子槽配合对附加损耗的影响 |
| 2.3.2 定转子槽配合对附加转矩的影响 |
| 2.3.3 定转子槽配合对同步附加转矩的影响 |
| 2.3.4 定转子槽配合对振动和噪声的影响 |
| 2.4 高频电主轴电机绕组设计 |
| 2.4.1 电机绕组的线圈设计 |
| 2.4.2 电机定子绕组的绝缘问题 |
| 2.5 小结 |
| 3 高频电主轴电机参数优化设计建模 |
| 3.1 高频电主轴电机的设计算例 |
| 3.1.1 HF230.4A20 CFHKPV型电主轴电机的综合设计 |
| 3.2 优化设计建模理论基础 |
| 3.3 高频电主轴电机功率密度优化模型 |
| 3.3.1 电机的功率密度 |
| 3.3.2 功率密度优化模型 |
| 3.4 小结 |
| 4 基于遗传算法的优化 |
| 4.1 遗传算法概述 |
| 4.2 GA在优化设计中的实施 |
| 4.2.1 GA在优化设计中的步骤 |
| 4.2.2 GA中几个关键环节的实现 |
| 4.3 遗传算法在优化问题中的应用 |
| 4.3.1 遗传算法在数值优化领域的应用 |
| 4.3.2 基于遗传算法的电机功率密度优化 |
| 4.4 小结 |
| 5 高频电主轴电机的驱动仿真 |
| 5.1 电主轴驱动的电力电子技术基础 |
| 5.2 高频电主轴的矢量控制思想 |
| 5.2.1 高频电主轴矢量控制的引入 |
| 5.2.2 矢量控制中的电压空间矢量 |
| 5.3 高频电主轴矢量控制原理 |
| 5.3.1 电机的坐标变换 |
| 5.3.2 三相-两相变换(3／2变换) |
| 5.3.3 两相-两相旋转变换(2s／2r) |
| 5.4 高频电主轴电机的数学模型 |
| 5.4.1 在两种坐标系中的模型 |
| 5.4.2 基于simulink的电主轴电机的模型 |
| 5.5 基于Matlab／Simulink的电主轴电机的驱动仿真 |
| 5.5.1 仿真技术简介 |
| 5.5.2 基于Matlab／Simulink的电机驱动系统仿真 |
| 5.6 小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 课题研究期间发表的论文 |
（10）陶瓷摇臂结构参数化及其压铸模具的设计技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 发动机摇臂的工作条件及性能要求 |
| 1.2 气门摇臂的研究现状 |
| 1.2.1 气门摇臂研究的发展过程 |
| 1.2.2 摇臂设计技术发展动态 |
| 1.2.3 陶瓷摇臂的研究现状 |
| 1.3 压力铸造模具的研究现状及发展 |
| 1.3.1 模具的研究现状 |
| 1.3.2 压铸新工艺 |
| 1.3.3 计算机在压铸中的应用 |
| 1.4 课题的提出和研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第二章 基于特征的陶瓷摇臂设计参数研究 |
| 2.1 陶瓷摇臂的设计技术 |
| 2.1.1 陶瓷摇臂的设计原则 |
| 2.1.2 陶瓷摇臂研制的技术路线 |
| 2.2 基于特征的陶瓷摇臂结构参数分类 |
| 2.2.1 特征的定义与分类 |
| 2.2.2 摇臂基体参数研究 |
| 2.2.3 陶瓷镶块的结构参数 |
| 2.3 陶瓷摇臂基体参数选择原则 |
| 第三章 陶瓷摇臂的参数化设计技术 |
| 3.1 参数化设计的概念 |
| 3.1.1 工程模板技术 |
| 3.1.2 产品约束模板的概念及描述 |
| 3.2 陶瓷摇臂参数化设计过程 |
| 3.2.1 锻钢摇臂的反求 |
| 3.2.2 陶瓷摇臂模板的建立 |
| 3.2.3 基于模板的陶瓷摇臂的约束 |
| 3.2.4 陶瓷摇臂设计实例模型的建立及结构优化 |
| 3.3 设计实例 |
| 第四章 陶瓷摇臂的压铸模具设计技术 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 陶瓷摇臂压铸件设计的工艺分析 |
| 4.2.1 压铸铝合金 |
| 4.2.2 陶瓷摇臂压铸件臂厚 |
| 4.2.3 铸孔 |
| 4.2.4 铸造圆角 |
| 4.2.5 脱模斜度 |
| 4.2.6 陶瓷镶块嵌铸技术 |
| 4.3 选用压铸机 |
| 4.3.1 计算压铸机所需的锁模力 |
| 4.3.2 动模座板行程核算 |
| 4.4 浇注系统和溢流、排气系统的设计 |
| 4.4.1 浇注系统的结构及设计 |
| 4.4.2 溢流槽的设计 |
| 4.4.3 排气槽的设计 |
| 4.5 分型面的设计 |
| 4.6 模架与成型零件的设计 |
| 4.6.1 模架的设计 |
| 4.6.2 镶块及型芯在套板内的布置 |
| 4.6.3 成型零件尺寸的计算 |
| 4.7 结构零件的设计 |
| 4.7.1 动、定模以及推板的导柱和导套设计 |
| 4.7.2 模板的设计 |
| 4.8 推出机构的设计及复位 |
| 4.8.1 推出机构的设计 |
| 4.8.2 推出机构的复位 |
| 4.9 陶瓷摇臂的模具型腔的设计 |
| 第五章 陶瓷摇臂压铸模具的参数化设计系统研究 |
| 5.1 面向单一产品的陶瓷摇臂压铸模具快速设计流程 |
| 5.2 基于模板的陶瓷摇臂压铸模参数化设计系统 |
| 5.2.1 陶瓷摇臂压铸模具的设计约束分析 |
| 5.2.2 陶瓷摇臂压铸模具的装配约束及结构约束 |
| 5.2.3 特性约束 |
| 5.3 基于设计约束模板的陶瓷摇臂压铸模参数化设计系统的研究 |
| 5.4 陶瓷摇臂压铸具成型部分快速设计技术 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、芯子大槽组合机床设计方案的优选与结构创新（论文参考文献）
- [1]基于薄片电极的电火花切割连杆裂解槽工艺研究[D]. 李俊飞. 广东工业大学, 2021
- [2]结构/功能一体化铺丝进气道设计技术研究[D]. 刘利阳. 国防科技大学, 2020(01)
- [3]基于模糊理论的多响应参数稳健优化方法研究[D]. 潘笑天. 郑州航空工业管理学院, 2018(12)
- [4]切削40CrMnMo的硬质合金刀具前刀面微槽创新设计研究[D]. 蒋宏婉. 贵州大学, 2017(02)
- [5]刮板输送机三维参数化设计系统[D]. 张罗平. 华北理工大学, 2016(03)
- [6]自行车U形车架立管扩孔机设计[J]. 刘有毅,谈理. 上海应用技术学院学报(自然科学版), 2008(04)
- [7]产品结构工艺性分析与评价技术研究[D]. 冯震. 国防科学技术大学, 2008(05)
- [8]工程机械电液混合驱动冷却系统液压驱动装置的研究[D]. 杨文霞. 山东农业大学, 2008(02)
- [9]高频电主轴系统电机参数设计及其优化方法研究[D]. 陈燕林. 西安建筑科技大学, 2004(03)
- [10]陶瓷摇臂结构参数化及其压铸模具的设计技术研究[D]. 王学平. 天津大学, 2004(01)