一、数控回转轴回机械原点问题的探讨（论文文献综述）
黄志伟[1]（2019）在《超声刀具专用数控磨床研制的关键技术研究》文中指出超声刀具是应用在超声振动加工蜂窝复合材料过程中的一种特殊刀具。出于生产加工的需要以及刀具参数研究的目的都需要大量刀具供应,但由于存在国外成品刀具进口价格高昂且国内成品刀具生产效率低下等问题,因此对于刀具需求量大的问题还有待解决。同时由于现有数控磨床主要针对通用刀具所设计,故生产特殊刀具的效率还不够理想。目前市面上还没有一台专门用于磨削超声刀具的数控磨床,因此对于超声刀具的生产效率和生产成本问题还需进一步研究。本文针对超声刀具生产所存在的一系列问题,进行了超声刀具专用数控磨床的研制,并对其中所涉及的一些关键技术进行了系统研究,主要研究内容如下:1、对专用数控磨床结构的设计方法进行了分析研究。将模块化设计的概念引入到磨床的自主设计当中,从磨床基本功能和超声刀具加工需求共同出发详细设计了该数控磨床的功能模块,在此基础上对每个主要功能模块的设计过程进行了分析,以保证磨床在设计上的科学性和合理性。2、对磨床所应用的数控技术进行了研究,针对模块化设计的超声刀具专用数控磨床构建了开放式数控系统。从开放式数控系统的设计原则出发,进行了整个数控磨床硬件结构的设计及构建,并利用了开源软件Mach3构建数控系统人机交互界面,同时利用Mach3的开放特性研究了超声刀具自动对刀技术。3、对超声刀具专用数控磨床磨削加工过程中的误差控制技术进行了研究。通过误差源分析得出超声刀具加工过程中的几类误差,并建模分析了不同误差类型对成品刀具尺寸的影响程度。在此基础上提出了一种利用伺服电机编码器的Z相脉冲特性来提高专用数控磨床机械回零精度的方法,并验证该方法在提高磨床运动轴重复回零精度的有效性。4、为实现超声刀具专用数控磨床的超声刀具自动加工进程而研究了加工的自动编程技术。对超声刀具的加工路径进行工艺优化同时进行加工G代码的编程设计,在此基础上利用MATLAB软件的数据处理功能设计了参数化自动编程的GUI界面,并进行自动编程实验验证。
厍黎明[2]（2018）在《基于总线运动控制卡的五轴专用数控系统开发》文中研究说明数控系统是数控机床的核心,决定着数控机床的功能和性能,影响着零件的加工质量和效率。本文针对数控系统通信方式、五轴联动、多工位同步加工等问题,开展了基于总线运动控制卡的五轴数控系统的研究与开发工作。最后为五轴专用数控机床开发完成了专用数控系统,包括了数控系统方案设计和数控系统软件开发。同时,为后续数控系统的完善和推广提供了理论积累和技术储备。本文主要工作如下:（1）依据EtherCAT总线通信理论,设计了数控系统方案。对方案中的系统硬件进行了选型,包括输入与显示装置、数控装置、主轴驱动系统、伺服驱动系统和系统IO模块等。依据EtherCAT总线的实时通信机制及分布式时钟原理,通过硬件方案的设计解决了系统通信、速度控制、五轴直线插补及多轴同步跟随问题。并且通过总线通讯方式极大地减少了系统配线数量,简化了系统接线复杂度,增强了系统抗干扰能力。（2）设计了数控系统软件结构,并据此开发了数控系统软件主框架。根据该专用数控系统的开发需求,设计了软件所需的具体功能。将软件功能划分成不同的功能模块并设计了各模块间的调用关系,降低了程序开发的复杂度,便于后续功能模块的开发和软件的集成。依据软件的结构设计进行了人机交互界面的设计和开发,完成了数控系统软件主框架的开发。（3）设计并开发了软件的基础功能模块和主要功能模块。基础功能模块完成数控系统的初始化,主要功能模块包括NC代码解释器和图片浏览器。依据功能模块间的调用关系,将开发完成的各功能模块集成到数控系统软件主框架中,完成了数控系统软件的开发。（4）搭建了数控系统测试平台,开展了数控系统软件测试实验。实验中运行不同的数控程序对测试平台进行控制,结合实验现象的观察和编码器反馈数据的分析验证了数控系统功能开发的有效性,并且针对控制实例研究了数控系统轮廓控制效果并对实例中各轴的轨迹误差进行了分析。同时,测试了数控系统软件的稳定性,并对软件进行了优化。
朱晔文[3]（2018）在《基于精密球关节的空间二连杆式球杆仪》文中研究表明球杆仪是一种广泛应用的数控机床误差检测装置,具有结构简单、操作方便、检测高效等特点,在实际工程应用中发挥着重要的作用。不过由于机械结构的约束,球杆仪的工作范围取决于测量杆长度值（即球杆仪工作时测量圆的半径）。通常的球杆仪配备有几个增长杆,以扩展其测量圆半径值,但增长杆的使用并不能使球杆仪的工作范围连续（即测量圆的半径只有几个固定的值）,被测空间内存在许多无法测量的点。如果能设计出一种新型球杆仪,使其可以连续检测数控机床在加工范围的所有空间位置的几何精度,将有利于扩展机床几何精度检测的覆盖范围,具有重要的意义与广泛的应用前景。本文在浙江省自然科学基金重点项目“基于球面电容传感器的机器人精密球关节多维运动位移检测研究（No.LZ16E050001）”的经费资助下,以球杆仪为研究对象,基于精密球关节（又称球铰链）,提出一种新型结构的球杆仪:基于精密球关节的空间二连杆式球杆仪（A novel double-ball bar with one spherical joint connecting two bars,简称J-DBB）。采用理论建模、数值仿真和实验研究相结合的方法,重点研究J-DBB的误差检测原理和用于数控机床误差检测的可行性。论文主要从以下几方面开展研究工作:（1）分析球杆仪的研究与应用背景,阐述开展基于精密球关节的新型空间二连杆式球球仪研究的重要意义,综述数控机床误差检测方法、球杆仪研究与应用等方面的国内外研究现状,提出论文研究的主要研究内容。（2）分析数控机床误差的产生原因,并对其进行分类;设计J-DBB的机械结构,对其测量坐标系进行设置,对其分辨率进行计算和讨论;分析J-DBB的机械结构模型,建立J-DBB误差检测的数学模型。（3）基于数学模型对J-DBB的误差检测结果进行数值仿真分析,验证J-DBB用于数控机床误差检测的可行性。（4）提出机械解耦位姿检测方案,搭建J-DBB机械解耦可行性验证实验系统和J-DBB误差检测原理可行性验证实验系统,研制J-DBB实验原型样机,开展实验研究,验证基于J-DBB的数控机床误差检测方法的可行性、数值仿真分析的正确性、以及J-DBB结构设计的有效性。
许光驰,鞠加彬,宋奇慧[4]（2015）在《两轴数控回转工作台的实用性研究》文中认为近年来随着国内机床行业不断发展,数控转台产品已经成为数控机床核心功能部件。国外对数控回转工作台的研究较多,但也存在适应性差、功能较少和成本过高等问题,所以研制一种具有模块式的多功能新型数控回转工作台具有一定的市场前景。
李兴达[5]（2015）在《数控铣齿机的热结构优化与定位误差补偿》文中研究说明本课题在上海市经济和信息化委员会产学研合作计划重点项目《高端数控机床精密化技术示范平台及技术应用产业化》的支持下,以上海平信机电制造有限公司的YKHS2210A型数控铣齿机为研究对象,对其误差产生机理、主轴部件热结构优化、定位误差与分度误差建模以及误差补偿等方面进行研究。本课题所研究的主要内容包括了以下四个方面:（1）根据该数控铣齿机的加工原理和运动过程,利用齐次坐标变换理论建立了数控铣齿机的综合误差模型。通过对综合误差模型的计算结果进行研究,详细分析了数控铣齿机定位误差以及分度误差等误差对数控铣齿机和弧齿锥齿轮加工精度的影响,为数控铣齿机的结构优化和误差补偿提供了理论基础。（2）通过分析该数控铣齿机在加工过程中的热源及其发热量,利用有限元模型仿真了铣齿机的温度场和变形场,指导了该数控铣齿机刀具主轴部件的结构优化设计,达到了减小铣齿机热变形,预防其热误差的目的。（3）该数控铣齿机进给部件和工件主轴部件产生的误差对弧齿锥齿轮加工精度都有非常大的影响,针对铣齿机的定位误差和分度误差分别采取了不同的误差建模策略用来预测机床误差。对于定位误差,建立了基于最小二乘法分段直线拟合的误差补偿模型,从而实现了对机床定位误差的精确预测;对于分度误差,根据转角误差的特点和变化规律,利用最小二乘三角逼近原理对其进行了误差建模,从而实现了对机床分度误差的精确拟合。（4）针对KND K1000M4II型数控系统进行了误差补偿技术研究,并开发了对应的转动定位误差补偿功能模块,实现了对该数控机床分度误差补偿。通过对铣齿机定位误差和分度误差的测量、补偿以及加工试验,对比误差补偿前后机床精度以及齿轮的齿间距误差和齿距累积误差,验证了误差补偿实施效果。
南江平[6]（2015）在《数控机床机械原点的调整与修复》文中指出数控机床的装配和调试以及维修中,机械原点的设置发挥着十分重要的作用,所以在实际的工作中一定要对数控机床机械原点进行有效的调整和修复,这样才能保证数控机械的正常运行。主要分析了数控机床机械原点的调整与修复,以供参考和借鉴。
张博熠[7]（2014）在《华中21型内圆磨床专用数控系统开发》文中研究指明随着国民经济的迅速发展,汽车、造船、工程机械、航空航天等领域将为我国数控机床行业提供广阔的市场需求,产品结构逐步转向中、高端化。因此国产标准型、专用型数控系统的重要性日益突出。然而目前,国内专用数控系统和相关功能部件的发展滞后,成为行业发展的拦路虎。专机数控系统相比车铣类通用数控系统,还有许多其它要求。比如：运行中进给速度连续变化、运动轨迹根据外部条件自适应改变、根据外部检测值改变G代码的执行路线、砂轮半径磨损的动态补偿、加工件数的统计、加工到若干工件数目后砂轮自动修整等方面,专机数控系统与普通数控系统都有着显着差别。为此研发出专机内圆磨数控系统,对于实现普通内圆磨数控系统改造,提高国产中高档数控系统的性能,开发出具有自主知识产权的中高档数控系统,具有非常重要的意义。为此以华中21型数控硬件系统为平台,希望设计出一套专用内圆磨床数控系统,其中包括人机界面参数表格的优化设计、砂轮原点坐标和工件原点坐标综合性研究、刀具运动轨迹（空走路径和磨削路径）的优化处理、砂轮修整的自动补偿等方面,简化磨床的编程与操作,提高加工精度和加工效率,以求实现专用内圆磨床数控系统的体系优化。本文主要工作如下：1、在机床坐标系的基础上,采用工件和砂轮双坐标系,建立内圆磨削结构模型。该结构模型满足了内圆磨系统对工件加工和对砂轮修整需求。2、基于内圆磨削结构模型,优化内圆磨数控系统人机界面中的有关参数,对参数表格进行设计,提出双免对刀方案,从而解决了更换砂轮重新对刀的问题。3、以砂轮修整模型为基础,对磨削循环加工动作和砂轮修整动作进行研究,提出内圆磨数控系统砂轮修整的自动补偿方案。
孙丰[8]（2014）在《编码器组件轴系形位公差调修平台研究》文中研究表明编码器作为一种精密位置传感器在军事及民用等各个领域得到广泛应用。随着对编码器精度、生产效率等要求的不断提高,提高编码器的精度成为各个厂家日益关注的问题。传统编码器码盘与狭缝的间隙是通过相关机械件组装实现的,其中既包含各零件加工公差耦合带来的偏差,同时又容易产生装配误差。针对以上问题,本文设计了一种对编码器组件精细化加工的调修平台,降低了零件加工以及装配环节的技术要求,具有精度高、通用性强、效率高等特点。本文首先对论文的课题背景和研究意义进行阐述,给出论文的主体结构和内容；其次对编码器原理以及编码器轴系进行论述,对影响编码器轴系精度的要素进行归纳总结；再次研究编码器组件轴系形位公差调修平台的结构,对调修平台的快速装夹机构进行模态分析：然后对调修平台的控制系统进行设计。最后对系统精度进行分析以及数据的处理。
姜礼杰[9]（2013）在《可测上升流的三维海流传感器标定平台的研制》文中研究表明随着国家海洋战略计划的逐步实施和海洋探索的逐步深入,常规的海流计已无法满足目前海洋测量的要求,研制一种新型可测上升流的三维瞬时海流计已成为一个迫在眉睫的课题。本论文以国家自然科学基金项目“可测上升流的三维瞬时海流传感器的研究”（No.41076061.）为背景,设计一套精密的实验装置来模拟海流运动,进而对三维瞬时海流传感器进行标定。本论文首先综述了海洋研究的目的与意义,强调了我国开展海洋研究的重要性与必要性。依托国家对海洋战略规划,指出课题研究背景与来源,分析国内外相关科研院所的研究现状,明确论文研究的价值与意义。其次,陈述了可测上升流三维海流传感器标定平台总体设计。根据常用传感器标定方法,分析三维可测上升流新型传感器的工作原理及其标定要求,合理设计传感器标定平台的硬件和软件部分,从标定平台的机械结构设计和电子控制系统两大方面来分别阐述标定平台的总体设计方案。最后,从机械结构设计主线出发分别介绍了标定平台的机构布局的选择、进给系统的设计、主要零部件的科学选用和性能校核等细节问题。另外也从电子控制系统方面依据标定平台的控制任务,合理设计标定平台的控制系统,选择适当的微处理器和驱动元件,设计上下位机的通信与人机交互界面等问题。标定系统装配完成后,解决了系统在运动过程中遇到的问题。首先对系统进行受力分析,建立简洁、合理的数学模型。从系统动力学的角度出发,分析系统低速爬行的原因,采取提高临界爬行速度措施以解决低速爬行问题；从光栅尺的工作原理、结构与组成等出发,对信号的采集的关键技术进行研究。解决光栅尺信号的干扰问题,为下一步闭环反馈打下良好的基础。利用加速度传感器和相关采集软件,对标定平台的动态性能进行测试；另外,还测试了系统在低速、微位移的运动状态,测量系统在开环状态下的定位精度和重复定位精度,为下一阶段工作的开展做一些铺垫。
郭克强[10]（2013）在《五轴注塑机机械手伺服控制系统设计》文中进行了进一步梳理注塑机机械手是工业机械手的一个重要分支，随着注塑工业自动化的快速发展，注塑机机械手取得了越来越广泛的应用。机械手常用的驱动方式有气动、液压和伺服电机驱动。伺服电机驱动方式具有结构简单、能耗小、动作快、精度高等优点。本文结合具体科研项目，完成基于DSP芯片TMS320F28035的伺服控制系统软硬件设计。TMS320F28035是针对实时控制应用而设计的32位高性能处理器，具有丰富的外设模块和快速运算能力。根据伺服控制系统各个组成部分的连接方式，完成了伺服系统控制器的硬件设计。定位运行是伺服控制系统重要的功能。为了保证机械手位置的精确性，需要建立一个原点固定不变的机械手坐标系。机械手各轴上电后，首先要执行原点回归找到机械手的原点。本文根据常用的机械手归零方式，设计出五轴注塑机机械手归零过程。加减速控制是工业机械手系统和数控系统中十分重要的控制功能，它对系统的控制精度和性能有重要的影响。本文分析和比较了常用的梯形、S形和三角函数加减速控制算法，提出了伺服系统控制器中三角函数加减速控制算法的实现方式。根据伺服控制系统的功能需求，设计伺服系统控制器软件的各个功能模块，完成软件代码的编写和调试。完成了伺服控制系统的实验室验证和工厂验证。验证结果表明所设计的伺服控制系统能够满足设计需求。
二、数控回转轴回机械原点问题的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控回转轴回机械原点问题的探讨（论文提纲范文）
（1）超声刀具专用数控磨床研制的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 数控磨床研制关键技术的国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究内容及组织结构 |
| 第二章 基于结构模块化设计的超声刀具专用数控磨床研制方法研究 |
| 2.1 超声刀具专用数控磨床研制需求分析 |
| 2.1.1 超声刀具结构形貌分析 |
| 2.1.2 专用数控磨床研制需求分析 |
| 2.2 超声刀具专用数控磨床结构的模块化设计方法研究 |
| 2.2.1 专用数控磨床结构模块设计方法概述 |
| 2.2.2 超声刀具专用数控磨床功能分析 |
| 2.2.3 超声刀具专用数控磨床功能分解及模块创建 |
| 2.3 超声刀具专用数控磨床技术参数确定 |
| 2.4 超声刀具专用数控磨床机械结构模块设计方法实现 |
| 2.4.1 专用数控磨床的整体布局 |
| 2.4.2 专用数控磨床支承模块设计 |
| 2.4.3 专用数控磨床运动轴模块设计 |
| 2.4.4 专用数控磨床A轴夹具设计 |
| 2.4.5 专用数控磨床磨头模块设计 |
| 2.4.6 专用数控磨床冷却油循环模块设计 |
| 2.4.7 专用数控磨床对刀模块设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声刀具专用磨床数控系统研制及自动对刀技术研究 |
| 3.1 专用磨床数控系统开放性设计需求及原则 |
| 3.2 专用磨床开放性数控系统总体方案设计 |
| 3.2.1 开放式数控系统数控方案设计 |
| 3.2.2 开放式数控系统总体框架构建 |
| 3.3 专用磨床数控系统研制 |
| 3.3.1 专用磨床数控系统硬件结构设计 |
| 3.3.2 专用磨床数控系统操作软件选用 |
| 3.4 超声匕首刀刀位角度自动获取方法研究 |
| 3.4.1 超声匕首刀对刀原理分析 |
| 3.4.2 基于激光对刀仪的超声匕首刀刀位角度自动获取技术研究 |
| 3.4.3 刀位角度自动获取方法实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 刃磨刀具尺寸误差控制技术研究 |
| 4.1 刀胚加工误差原因分析 |
| 4.2 误差类型对刀具尺寸误差的影响 |
| 4.2.1 回零误差对刀具尺寸误差的影响 |
| 4.2.2 砂轮垂直度误差对刀具尺寸的影响 |
| 4.3 刀具加工误差控制方法 |
| 4.3.1 常用误差控制方法 |
| 4.3.2 基于伺服电机Z相脉冲的误差控制方法 |
| 4.3.3 控制方法实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超声刀具参数化自动编程技术研究 |
| 5.1 超声刀具加工程序设计 |
| 5.1.1 超声匕首刀加工路径设计及编程原理 |
| 5.1.2 超声圆盘刀加工路径设计及编程原理 |
| 5.1.3 超声刀具编程实例 |
| 5.2 参数化自动编程界面设计 |
| 5.2.1 参数化自动编程介绍 |
| 5.2.2 自动编程界面功能设计 |
| 5.2.3 基于MATLAB的自动编程系统界面设计 |
| 5.3 参数化自动编程验证实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）基于总线运动控制卡的五轴专用数控系统开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 数控系统研究发展现状 |
| 1.1.1 数控系统研究现状 |
| 1.1.2 数控系统发展趋势 |
| 1.1.3 开放式数控系统发展历程 |
| 1.1.4 开放式数控系统研究现状 |
| 1.2 运动控制卡的研究及应用现状 |
| 1.3 NC代码译码器的研究现状 |
| 1.4 论文研宄目的及意义 |
| 1.5 论文主要研宄内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 数控系统方案设计及硬件选型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 EtherCAT总线通信特点 |
| 2.3 数控系统方案设计及选型 |
| 2.3.1 系统方案设计 |
| 2.3.2 输入与显示装置选型 |
| 2.3.3 数控装置选型 |
| 2.3.4 主轴驱动系统选型 |
| 2.3.5 伺服驱动系统选型 |
| 2.3.6 系统10模块选型 |
| 2.4 EtlierCAT主站与从站通信 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控系统软件总体设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 软件开发环境搭建 |
| 3.2.1 MFC简介 |
| 3.2.2 运动控制卡配置 |
| 3.2.3 软件开发环境配置 |
| 3.3 需求分析及软件结构设计 |
| 3.4 软件框架设计与开发 |
| 3.4.1 软件框架结构设计 |
| 3.4.2 CNC加工模块开发 |
| 3.4.3 参数管理模块开发 |
| 3.4.4 资源管理模块开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 数控系统软件功能模块开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基础功能模块开发 |
| 4.3 NC代码解释器开发 |
| 4.3.1 NC代码简介 |
| 4.3.2 NC代码检错模块开发 |
| 4.3.3 NC代码解释模块开发 |
| 4.3.4 程序执行及跟踪显示模块开发 |
| 4.3.5 速度处理及插补运算 |
| 4.4 图片浏览器开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数控系统测试平台搭建及软件测试实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数控系统测试平台搭建 |
| 5.2.1 测试平台搭建 |
| 5.2.2 数控铣床坐标系建立 |
| 5.2.3 系统配置及参数设置 |
| 5.3 数控系统功能测试实验 |
| 5.3.1 NC代码检错功能验证 |
| 5.3.2 多轴联动控制 |
| 5.3.3 同步跟随控制 |
| 5.3.4 多轴联动与同步跟随控制 |
| 5.4 数控系统轮廓控制实例及误差分析 |
| 5.4.1 数控编程后置处理 |
| 5.4.2 轮廓控制误差分析 |
| 5.5 数控系统软件稳定性测试及优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于精密球关节的空间二连杆式球杆仪（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 数控机床误差检测的国内外研究现状 |
| 1.2.2 球杆仪的国内外研究现状 |
| 1.2.3 球杆仪应用的局限性 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 J-DBB误差检测原理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控机床误差分析和分类 |
| 2.3 J-DBB的误差检测原理 |
| 2.3.1 J-DBB机械模型的构建 |
| 2.3.2 J-DBB测量坐标系的设置 |
| 2.3.3 J-DBB分辨率的计算 |
| 2.3.4 J-DBB的误差检测原理和误差表达式 |
| 2.4 不同误差原因下的数控机床主轴的误差表达式 |
| 2.5 J-DBB的误差检测表达式分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 J-DBB的误差检测原理仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 J-DBB对机床定位误差检测结果仿真 |
| 3.2.1 滚珠丝杠和直线光栅的均匀一阶收缩 |
| 3.2.2 滚珠丝杠和直线光栅的均匀二阶收缩 |
| 3.2.3 滚珠丝杠和直线光栅的周期误差 |
| 3.2.4 检测装置的噪声 |
| 3.2.5 反向间隙 |
| 3.3 J-DBB对导轨形状误差检测结果仿真 |
| 3.3.1 两轴间的垂直度误差 |
| 3.3.2 轴的直线度误差 |
| 3.3.3 垂直轴的回转振摆 |
| 3.3.4 垂直轴的俯仰振摆 |
| 3.3.5 垂直轴的偏移振摆 |
| 3.4 J-DBB的误差检测仿真结果对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 J-DBB的误差检测原理实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 J-DBB精密球关节位姿的机械解耦检测方案 |
| 4.3 实验系统构建 |
| 4.3.1 实验系统的组成 |
| 4.3.2 实验方案 |
| 4.3.3 数据采集系统 |
| 4.4 J-DBB机械解耦原理验证实验 |
| 4.4.1 实验原理与目的 |
| 4.4.2 实验设备 |
| 4.4.3 实验步骤 |
| 4.4.4 实验数据处理与分析 |
| 4.5 J-DBB的误差检测原理验证实验 |
| 4.5.1 实验原理与目的 |
| 4.5.2 实验设备 |
| 4.5.3 实验步骤 |
| 4.5.4 实验数据处理与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 作者在读期间发表的学术论文及参加的科研项目 |
（4）两轴数控回转工作台的实用性研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内数控转台研制的现存问题 |
| 1.1 研制和生产成本高 |
| 1.2 机械零部件的加工精度低 |
| 1.3 控制方式可靠性和灵活性差 |
| 1.4 多功能性还需加强 |
| 2 二轴数控转台的研制功能 |
| 3 二轴数控转台的研制过程 |
| 3.1 夹具总体研制方案的制定 |
| 3.2 夹具机械结构的设计与制造 |
| 3.3 控制系统功能和控制方式的确定 |
| 3.4 夹具的改进研究 |
| 4 新型二轴数控转台的特点 |
| 4.1 组合方式的实用性 |
| 4.2 复合加工的科学性 |
| 4.3 传动精度控制的合理性 |
| 5 结语 |
（5）数控铣齿机的热结构优化与定位误差补偿（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 铣齿机的国内外现状 |
| 1.3.1 弧齿锥齿轮概述 |
| 1.3.2 铣齿机发展状况 |
| 1.4 误差补偿研究的国内外现状 |
| 1.4.1 误差机理研究的现状 |
| 1.4.2 机床误差测量、建模和补偿技术研究现状 |
| 1.5 学位论文主要内容 |
| 第二章 铣齿机误差机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铣齿机加工原理 |
| 2.3 铣齿机综合误差模型 |
| 2.4 位置误差和方向误差对铣齿加工精度影响 |
| 2.4.1 旋转轴A转动误差对加工精度影响 |
| 2.4.2 移动轴X、Y定位误差对加工精度的影响 |
| 2.4.3 移动轴Z定位误差对加工精度的影响 |
| 2.4.4 主轴热误差对加工精度的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铣齿机热结构分析及主要部件的结构优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铣齿机热源分析 |
| 3.3 铣齿机边界条件计算 |
| 3.3.1 数控铣齿机参数 |
| 3.3.2 滚动轴承发热量计算 |
| 3.3.3 直线导轨发热量计算 |
| 3.3.4 丝杠发热量计算 |
| 3.3.5 对流换热系数计算 |
| 3.4 铣齿机温度场和变形场分析 |
| 3.4.1 铣齿机模型简化 |
| 3.4.2 铣齿机温度场和变形场分析 |
| 3.5 铣齿机关键部件结构优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铣齿机定位精度和分度精度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铣齿机定位精度分析 |
| 4.2.1 丝杠热变形理论 |
| 4.2.2 最小二乘法分段直线拟合 |
| 4.2.3 定位误差补偿模型 |
| 4.3 铣齿机分度精度分析 |
| 4.3.1 蜗轮蜗杆传动机构 |
| 4.3.2 分度误差补偿模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铣齿机误差补偿试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 转动误差补偿功能研制 |
| 5.3 误差补偿试验 |
| 5.3.1 误差测量技术 |
| 5.3.2 误差补偿实施 |
| 5.3.3 齿轮加工误差检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（6）数控机床机械原点的调整与修复（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 可能发生的问题及调整与修复的方法 |
| 2.1 为了便于对问题进行具体的分析,这一次我们将机械原点的方向设置为正方向,如果固定在机床上的部件或者是感应块相对较短,感应块就非常容易超出自己工作的范围,在这样的情况下执行回零操作就会使得轴在起初的阶段向距离零点越来越远的方向上运动,当遇到了限位的时候就会出现回零失败的现象,出现这种问题的主要原因是设计上的缺陷,针对这样的问题可以有两种解决方式: |
| 2.2 在工作的过程中偶尔会撞动原点开关,或者是因为一些原因对原点开关进行了更换,这个时候机械的机床原点也会出现一定的变化。 |
| 2.3 在实际的工作中发现交流伺服电动机和滚珠丝杠直连的直线工作轴偶尔会出现回零后不对齐,甚至出现一个螺距的位置偏移。 |
| 2.4 如果在修理或者是更换伺服电动机或者是对电动机或者是孔轴滚珠丝杠进行松动调整的过程中执行回零操作就很容易出现原机床原点出现一定位置上的变化。 |
| 3 结论 |
（7）华中21型内圆磨床专用数控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的目的和意义 |
| 1.3 课题的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内数控机床现状 |
| 1.3.2 国外数控机床发展现状 |
| 1.3.3 世界数控机床技术的发展趋势 |
| 1.4 论文的主要工作及组织实施 |
| 第2章 专用内圆磨数控系统综述 |
| 2.1 专用数控内圆磨床的基本结构 |
| 2.1.1 专用内圆磨床的坐标系 |
| 2.1.2 内圆磨削加工模块化系统软件构架 |
| 2.2 本章小结 |
| 第3章 内圆磨床专用数控系统关键技术开发 |
| 3.1 工件和砂轮坐标原点的设置 |
| 3.1.1 砂轮坐标原点设置 |
| 3.1.2 工件坐标原点设置 |
| 3.2 专用内圆磨人机界面开发 |
| 3.2.1 磨削加工文件的管理(循环参数表) |
| 3.2.2 磨削加工参数文件的管理 |
| 3.2.3 复杂砂轮文件的管理 |
| 3.3 磨床的两个主要动作 |
| 3.3.1 磨削循环加工的概述 |
| 3.3.2 砂轮修整控制和自动补偿方案的概述 |
| 3.4 内圆磨磨削加工运动轨迹描述 |
| 3.5 基于API函数的磨削加工控制 |
| 3.5.1 基于开放式数控系统的API简介 |
| 3.5.2 世纪星数控系统的API功能实现 |
| 3.6 混合式编程功能的实现 |
| 3.6.1 混合式数控编程的特点 |
| 3.6.2 混合编程的实现 |
| 3.7 紧急回退功能 |
| 3.8 工件计件数的统计技术 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 专用数控内圆磨床磨削系统的实现 |
| 4.1 进入砂轮和磨削循环两个关键表格进行参数的设置步骤 |
| 4.1.1 进入砂轮基本参数表格步骤 |
| 4.1.2 进入磨削循环参数表格步骤 |
| 4.2 对砂轮和工件两个原点进行对刀操作 |
| 4.2.1 砂轮对刀操作 |
| 4.2.2 工件对刀操作 |
| 4.3 修整砂轮步骤 |
| 4.4 磨削工件步骤 |
| 4.5 设置计数器的值 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（8）编码器组件轴系形位公差调修平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 编码器研究的现状及发展趋势 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 论文主要内容及结构 |
| 第二章 编码器轴系与轴系精度要素 |
| 2.1 编码器原理及轴系构成 |
| 2.2 编码器组件轴系精度要素 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 调修平台的整体方案设计 |
| 3.1 调修工作原理 |
| 3.2 总体结构设计概要 |
| 3.3 编码器组件装夹驱动机构的设计 |
| 3.4 二维数控进给机构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 调修平台的伺服控制系统设计 |
| 4.1 控制原理 |
| 4.2 系统硬件组成 |
| 4.3 系统软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统精度分析与数据处理 |
| 5.1 系统的稳定性分析 |
| 5.2 编码器精度提高的分析 |
| 5.3 数据处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）可测上升流的三维海流传感器标定平台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 海洋科学研究的意义与发展趋势 |
| 1.2 海流计的概述 |
| 1.2.1 常用海流计的工作原理 |
| 1.2.2 新型传感器的介绍 |
| 1.2.3 新型传感器的标定 |
| 1.3 三维标定平台国内外研究概况 |
| 1.3.1 国外的研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究的目的、意义 |
| 1.4.1 课题的来源及研究的目的和意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 三维标定平台的结构设计 |
| 2.1 标定平台的工作要求和技术参数 |
| 2.1.1 标定平台的工作要求和技术参数 |
| 2.1.2 运动平台的主要技术参数 |
| 2.2 标定平台的总体布局 |
| 2.2.1 常见三维移动平台的总体布局 |
| 2.2.2 本标定平台的结构布局选择 |
| 2.3 进给传动系统结构设计 |
| 2.4 进给伺服系统控制方式的选择 |
| 2.4.1 三种常见的控制系统 |
| 2.4.2 选择控制系统 |
| 2.5 伺服电机选型 |
| 2.6 滚珠丝杠的选择 |
| 2.7 支撑导轨的选择 |
| 2.8 联轴器的选型计算 |
| 2.9 结构装配 |
| 2.9.1 Z向垂直轴的配重 |
| 2.9.2 限位开关 |
| 2.9.3 三维解耦 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 三维标定平台的控制系统设计 |
| 3.1 控制系统的任务与要求 |
| 3.1.1 控制系统的任务与要求 |
| 3.1.2 运动控制系统设计 |
| 3.2 下位机硬件的选择 |
| 3.3 下位机的控制方案 |
| 3.3.1 PID控制策略设计 |
| 3.3.2 PID算法的实际问题 |
| 3.4 运动控制器的加减速控制算法 |
| 3.5 运动轨迹的插补算法 |
| 3.5.1 二维运动逐点直线插补原理 |
| 3.5.2 三维空间轨迹的直线插补 |
| 3.5.3 空间运动进给运动计算 |
| 3.6 提高进给系统的定位精度方法 |
| 3.7 伺服驱动的参数整定 |
| 3.7.1 伺服驱动的控制回路 |
| 3.7.2 伺服驱动相关参数的设定 |
| 3.7.3 参数调整步骤 |
| 3.8 基于串口通信的LabVIEW人机界面设计 |
| 3.8.1 LabVIEW的介绍 |
| 3.8.2 LabVIEW环境中使用串口 |
| 3.8.3 串口通信连线 |
| 3.8.4 LabVIEW环境下界面的设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 标定平台的关键问题研究 |
| 4.1 低速爬行问题的解决 |
| 4.1.1 系统的受力分析 |
| 4.1.2 系统的动力学分析 |
| 4.1.3 系统的临界爬行速度分析 |
| 4.1.4 降低临界爬行速度所采取的措施 |
| 4.2 光栅尺接口模块设计 |
| 4.2.1 微处理器处理光栅尺信号的问题 |
| 4.2.2 光栅尺和微处理器的工作原理及其应用 |
| 4.2.3 信号处理问题的解决 |
| 4.2.4 信号处理方法的实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 试验分析 |
| 5.1 系统的共振频率测试 |
| 5.2 脉冲当量的测量 |
| 5.2.1 脉冲当量的理论值计算 |
| 5.2.2 脉冲当量的实际测量 |
| 5.3 标定平台定位精度和重复定位精度测量 |
| 5.3.1 定位精度和重复定位精度的相关规定 |
| 5.3.2 定位精度和重复定位精度的测量与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）五轴注塑机机械手伺服控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 注塑机机械手 |
| 1.2 交流伺服系统 |
| 1.2.1 交流伺服系统 |
| 1.2.2 伺服电机 |
| 1.2.3 伺服驱动器 |
| 1.2.4 光电编码器 |
| 1.3 论文研究的意义及主要内容 |
| 1.3.1 论文研究的意义 |
| 1.3.2 论文主要内容及章节安排 |
| 第二章 五轴注塑机机械手 |
| 2.1 五轴注塑机机械手概述 |
| 2.1.1 五轴注塑机机械手机械结构 |
| 2.1.2 五轴注塑机机械手控制系统 |
| 2.2 五轴注塑机机械手伺服控制系统 |
| 2.2.1 伺服系统控制器 |
| 2.2.2 富士 ALPHA5 SMART 伺服系统 |
| 2.2.3 台达 ASDA-AB 伺服系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 机械手伺服控制系统算法设计 |
| 3.1 机械手归零 |
| 3.1.1 机械手电气原点 |
| 3.1.2 机械手归零 |
| 3.2 常用加减速控制算法 |
| 3.2.1 梯形加减速控制算法 |
| 3.2.2 S 曲线加减速控制算法 |
| 3.2.3 三角函数加减速控制算法 |
| 3.3 伺服控制系统中加减速算法的实现 |
| 3.3.1 加减速控制算法的离散化处理 |
| 3.3.2 伺服控制系统中加减速算法的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机械手伺服控制系统的实现 |
| 4.1 伺服控制系统的构成 |
| 4.2 伺服系统控制器硬件设计 |
| 4.2.1 伺服系统控制器处理器芯片 |
| 4.2.2 伺服系统控制器硬件设计 |
| 4.3 伺服系统控制器软件实现 |
| 4.3.1 TMS320F28035 的数据格式处理 |
| 4.3.2 伺服系统控制器电机参数 |
| 4.3.3 伺服系统控制器主程序 |
| 4.3.4 伺服系统控制器定时查询程序 |
| 4.3.5 伺服系统控制器 CAN 通信程序 |
| 4.3.6 伺服系统控制器归零程序 |
| 4.3.7 伺服系统控制器定位程序 |
| 4.3.8 伺服系统控制器手动运行程序 |
| 4.3.9 伺服系统控制器加减速控制程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 伺服控制系统性能验证 |
| 5.1 伺服控制系统实验验证 |
| 5.2 伺服控制系统工厂验证 |
| 5.2.1 伺服驱动器参数调节 |
| 5.2.2 伺服控制系统工厂验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、数控回转轴回机械原点问题的探讨（论文参考文献）
- [1]超声刀具专用数控磨床研制的关键技术研究[D]. 黄志伟. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [2]基于总线运动控制卡的五轴专用数控系统开发[D]. 厍黎明. 北京交通大学, 2018(01)
- [3]基于精密球关节的空间二连杆式球杆仪[D]. 朱晔文. 杭州电子科技大学, 2018(01)
- [4]两轴数控回转工作台的实用性研究[J]. 许光驰,鞠加彬,宋奇慧. 职业技术, 2015(11)
- [5]数控铣齿机的热结构优化与定位误差补偿[D]. 李兴达. 上海交通大学, 2015(07)
- [6]数控机床机械原点的调整与修复[J]. 南江平. 赤子(上中旬), 2015(01)
- [7]华中21型内圆磨床专用数控系统开发[D]. 张博熠. 湖北大学, 2014(03)
- [8]编码器组件轴系形位公差调修平台研究[D]. 孙丰. 长春理工大学, 2014(08)
- [9]可测上升流的三维海流传感器标定平台的研制[D]. 姜礼杰. 合肥工业大学, 2013(05)
- [10]五轴注塑机机械手伺服控制系统设计[D]. 郭克强. 西安电子科技大学, 2013(01)