一、提高零件端面加工质量的无级变速车削方法（论文文献综述）
朱龙飞[1]（2020）在《普通车床数控化改造设计与实施》文中研究指明数控技术自创立以来就得到了广泛的应用,经过多年发展,现阶段我国在数控领域已取得一定成就。数控机床在机械制造等领域起到了关键性作用,一个国家或地区的数控化水平很大程度上反映了其机械化水平。现阶段,很多企业都拥有一定数量的普通机床,这些机床的使用年限很长,在工业实际中难以量化生产,并且加工的精度不高,自动化程度也相对薄弱。如果更新设备,会对生产造成影响,并且需要投入大量资金来购置数控机床。因此,改造和升级现有机床,拓展机床的制造能力,提升产能和效率,是目前大多数企业采取的策略,这样能让企业的自动化程度得到有效提升。本文以典型的普通车床CA6140数控化改造为案例,列举了其在改造实施中可能出现的关键问题及解决措施。包括对机床改造的可行性分析;阐述了数控系统若干改造方案的利弊,结合CA6140数控化改造的要求,针对运动控制卡和工控机所建立的开放式数控车削系统进行了详尽分析,具体讨论了其硬件平台构建的理论依据和软件平台的设计思想;对主要的机械部件,如进给系统的滚珠丝杠副、步进电动机及驱动器的选用依据,自动回转刀架的控制原理及选用,在主轴上安装脉冲编码器的选用依据及安装注意事项等均作了较细致地分析;并对数控化改造后的机床按照GBT25659.2-2010《简式数控卧式车床》技术要求进行检测机床精度,总结和分析了各个改造项目在改造中的具体要求。本文为普通机床数据控化改造实践提供了理论基础,对普通机床的改造升级进行了规范,为企业针对普通机床引入数控技术提供了借鉴经验,更为学校数控维修专业的开设和发展创造条件。
朱道光[2]（2019）在《数控车床主传动系统节能设计优化研究》文中研究表明数控车床作为制造业的主要装备之一,其使用范围广,数量大,能量效率直接影响到整个机床行业能量消耗水平。而主传动系统作为数控车床最主要的能量流部件,其能耗大小直接决定整机的能量效率。现有的关于数控车床能耗优化问题大多关注使用过程,无法充分提升数控车床的能量效率。如何从设计阶段考虑数控车床能耗因素,从源头减小数控车床的能耗,提升其能量效率,是一个值得深入研究的问题。本文针对数控车床主传动系统,综合考虑数控车床的能耗、加工能力和加工质量,对其电机驱动单元参数和主轴单元结构进行节能设计优化研究,在保证数控车床的加工能力和加工质量的基础上,减小主传动系统能耗,提升数控车床能量效率。分析数控车床主传动系统能耗构成特性,建立主传动系统能耗模型;基于此,研究主传动系统中电机驱动单元参数和主轴单元结构对能耗的影响,阐述主传动系统中电机驱动单元参数优化和主轴单元结构轻量化的节能设计机理,说明数控车床主传动系统的优化设计节能潜力;然后,综合考虑电机驱动单元中主轴电机和传动系统参数对能耗的影响,提出主传动系统电机驱动单元的节能设计优化框架。在此基础上,根据主传动系统的能量流构建基于主轴电机效率的电机驱动单元的能耗函数。针对数控车床常用的切削参数范围,提出以电机驱动单元最小能耗和最小体积为目标的电机驱动单元参数多目标优化模型,采用多目标改进教与学算法对模型进行求解,获得较优的设计参数组合,降低电机驱动单元的运行能耗;其次,在主轴单元动力学方程的基础上构建主轴单元的能耗函数,并对主轴部件的结构性能指标进行分析。基于此,以主轴单元能耗和主轴单元结构性能指标为优化目标,结合均匀设计法、灵敏度分析、响应面法和主成分分析四种方法建立主轴单元结构轻量化的优化模型。并提出一种模拟退火和粒子群优化相结合的混合算法对模型进行求解,在保证主轴部件结构性能的基础上减小主轴单元的能耗。最后,利用MATLAB和ANSYS分别建立数控车床主传动系统能耗仿真模型和主轴单元有限元分析模型。以实际加工工况为基础,对优化前后的主传动系统能耗和主轴单元结构性能进行对比分析,结果表明优化后的主传动系统在保证其加工能力和加工质量的条件下能有效减小能量消耗,提高数控机床的能量效率。
崔玉鑫[3]（2017）在《CAK6150D型机床数控系统改造》文中进行了进一步梳理沈飞公司从上世纪八十年代开始引进数控机床,数控机床承担了越来越多的生产任务。但是随着时间的流逝,现有的一部分老旧设备出现了很多的问题,无法满足生产部门的使用要求。但其机械系统几何精度良好,加工精度能满足产品的质量要求,所以对于数控系统改造是一个必然的趋势,也是延长数控机床使用寿命的最佳方式。此次改造的设备为沈阳机床厂生产的CAK6150D数控车床,本课题完成了其数控系统和伺服系统的改造,延长了机床的使用寿命,提高了机床的利用率。本文的主要工作内容是:在分析数控系统和伺服系统的新技术特点和发展趋势基础上,进行CAK6150D数控车床对数控系统、伺服系统功能和性能的需求分析,确定系统改造的最佳实施方案和设备选型方案;根据现场需求和系统特点完成硬件部分的设计与安装调试;完成了改造后数控机床控制功能的PLC编程,,实现了对冷却、液压和刀具等工作的按需控制功能;开展安全集成技术研究,提高设备的安全防护等级。在机床精度、数控系统、经济性三个方面,对改造前后的机床进行了效果分析。改造后的机床完全符合前期设定的目标。沈飞公司现有CAK6150D数控车床1 1台,成功的对该机床数控系统进行改造,为公司同类机床改造起到良好的示范作用,也为国产数控系统在老旧机床改造中的应用提供了良好的借鉴作用。HNC-818标准型数控系统在此机床上的成功运用,也为国产数控系统在航空领域的使用有了更进一步的推动作用。
中国机床工具工业协会传媒部[4]（2015）在《CIMT2015展品预览（2）》文中研究指明沈阳机床（集团）有限责任公司腱台号:E1-101VIVA T2Cm数控卧式车削中心VIVA T2Cm是以领先的车床研发理念,针对客户需求而开发生产的全新一代产品。该机可以加工气门导管、轮轴、轴承环等各类盘、轴类零件,适合于汽车、五金、轴承、军工等行业。该产品主要性能指标达到国际先进水平,具有超高的精度和稳定性,大切削量进给的高刚性结构,让客户得到高效率、高稳定性、性价比高的纯正世界品质机床。
王大举[5]（2014）在《CVT锥盘车磨复合加工数控技术研究》文中研究表明锥盘是金属带式无级变速器的关键零件，数控立式车磨复合加工中心是生产加工该零件的核心装备。目前市场上此类装备的设计制造被少数发达国家垄断，加快研制具有自主知识产权的CVT锥盘高速精密车磨复合加工中心，实现应用替代进口，对于推进汽车自动变速器国产化，促进产业结构调整和升级具有重要意义。本文依托国家科技重大专项“数控立式车磨加工中心”开展数控系统方面的研究工作，主要完成工作如下：1分析金属带式无级变速器结构原理及其关键部件CVT锥盘的结构特征，归纳总结锥盘生产工艺指标和复合加工中心性能技术指标；阐述了机床机械本体结构特点、主要零部件设计及其工作原理，介绍了工件电主轴在车、磨两种加工状态下处于高速旋转及分度定位两种不同工作模式的设计原理；针对CVT锥盘工艺路线制定了详细的机床控制流程，并提出复合加工中心控制系统设计要求。2研究了开放式数控系统模块式体系结构，从控制系统性能要求、系统可重构性及功能可扩展性等方面进行了构建开放式数控系统的必要性分析；分析开放式数控系统实现途径，结合课题需求，设计了基于PC+运动控制器结构的开放式数控系统；完成了系统硬件装置选型、伺服系统闭环控制模式分析，通过细分电路设计解决工件电主轴和旋转刀架的精密圆周分度定位问题，并完成机床电气系统主回路和控制回路的设计。3通过采用一种新型的基于光电开关的寻边定位方法实现对CVT锥盘内孔直线沟道的在线中心位置找正，阐述了该方法具体设计原理并进行了试验验证；通过采用精密位移传感器、专用测量装置实现了锥盘内孔孔径和端面锥度的单工位在线测量功能；研究了运动控制器PID整定原理，并进行了电机伺服特性调试，提高了伺服控制系统的刚性和稳定性。4采用面向对象软件开发技术，基于.Net平台在Visual Studio开发环境下运用C#程序编程语言进行控制系统软件开发，依据复合加工特点进行了系统软件功能模块规划；研究运动控制器动态链接库调用机理，编程实现了系统软件通讯连接、文件管理、加工状态显示等主要功能，完成了友好人机界面的开发设计工作。
江崇民[6]（2014）在《封头车铣加工中心B轴组件设计》文中研究表明水室封头作为蒸汽发生器等设备的关键部件,是蒸汽发生器与核反应压力容器等其他部件的接口。由于水室封头长期在高温、高压与腐蚀条件下工作,导致水室封头在结构上与制造过程中的特殊性。为满足水室封头内外表面以及倾斜孔和倾斜端面的精加工,需设计一种具有B轴功能的组件以实现封头表面复杂形状的加工需求。本文是以CXK5463重型车铣加工中心B轴组件为设计对象,通过对其基本结构的设计、分析、调控及优化,使其具备高刚性、高精度、高稳定性的特点,并在生产现场对其应用效果进行评价。论文主要完成如下方面内容:根据核电零件水室封头的特点,提出车铣加工中心的设计方法,设计车铣加工中心基本结构组成;设计与B轴组件有密切关系的功能部件,规划B轴组件的总体设计方案,提出B轴组成零件的设计方法。分析影响滑枕组件热源,提出滑枕组件关键热源的识别方法,识别出影响滑枕组件的关键热载荷;对不同摆角的滑枕组件及整机进行热力耦合变形分析,评价滑枕组件的热力耦合性能;提出滑枕组件关键误差的识别方法及-调控方法,并对调控前后的滑枕组件性能进行效果验证。构建B轴组件基本结构的有限元模型,对B轴组件基本结构进行静力学分析,获取B轴组件基本结构的薄弱区域,并提出结构优化的方案,确定B轴组件结构的薄弱位置。提出B轴组件转动结构的三种设计方案,采用理论分析优选三种方案,对优化后的B轴组件进行静力学分析,评价B轴组件结构的静力学特性;采用振动理论,分析B轴组件的模态特性,获取了 B轴组件的各阶固有频率和振型,评价其结构的动力学稳定性。
中国机床工具工业协会传媒部[7]（2014）在《CCMT2014展品预览（三）》文中研究说明大连机床集团有限责任公司展位号:N2-201DLA-20数控车床主机床身采用40°整体倾斜床身,排屑方便,刚度好。伺服主轴电机具有良好的机械特性,8倍的宽恒功率调速范围。主轴前端配有3套无间隙进口轴承,终生免润滑。海德汉0.001°的编码器,空套在主轴上确保C轴定位精度。高精度、高刚性的进口直线滚动导轨和丝杠。尾座导轨为镶钢导轨,液压自动锁紧。12工位进口动力刀塔,缩
孙书民[8]（2013）在《半喂入式小型收割机关键技术研究与样机研制》文中提出我国是农业大国,解决好农业问题至关重要,“十八大”明确提出要大力推进农业现代化进程。农业现代化的核心是农业机械化,作物收获机械化是农业机械化的重要环节。水稻是我国最主要的粮食作物之一,播种面积巨大,寻求快速、高效、优质的水稻收获方法对于提高农业机械化水平、加速农业现代化进程、促进国民经济发展都具有积极的意义。南方丘陵地区水稻种植面积约占全国的1/2,由于田块狭小,田地高低不平、土地积水湿软等特点,造成传统的全喂入式及大中型半喂入式收割机很难适应这类地区,另外,丘陵地区经济欠发达,水稻收获机械化水平一直很低。而且国产半喂入式小型收割机长期受到技术水平、国外品牌垄断等因素的影响,发展一直比较缓慢。因此,对适合丘陵地区的半喂入式小型收割机进行研究是非常必要的。本文以半喂入式两行收割机为研究对象,通过总体方案的设计、关键技术的解决、虚拟样机的研发,开发出了物理样机,进而对收割机的清选系统、切割传动机构等核心部件的性能和整机的性能进行了研究与试验。主要研究内容如下：1.对清选系统的运动学和物料筛分性能进行研究。根据影响物料筛分性能的因素,依次对传统振动筛装置进行结构简化和运动分析；对物料在气流场中的运动进行分析,建立物料运动方程,分析主要参数对物料运动的影响；对物料在筛面上的定常运动进行分析,建立三种运动形式的运动方程；对气流场中两颗物料的单碰撞和物料群的多碰撞进行分析,建立碰撞运动的速度方程式,计算出碰撞运动产生的能量损失；对物料透筛概率进行研究,建立物料透筛临界速度方程。在上述分析的基础上,基于均匀设计法对物料在气流场中的运动、物料在筛面上的运动、单颗物料和物料群的筛分过程进行了仿真,对仿真结果进行了回归分析,建立了能量损耗最少、分离时间最短及物料滑动位移最小的多目标优化数学模型,利用MATLAB的优化工具箱求解得到了影响物料筛分性能的最优工作参数,优化结果对清选结构改进设计及样机研制具有较大的指导意义。2.对新型切割传动机构进行研究。提出用空间连杆机构代替传统平面连杆机构的新型切割传动机构（申请专利并获得授权,专利号CN201120105449.6）。建立该新型机构的数学模型,基于类复向量法进行运动特性分析,推导出运动方程式。采用谐波特征参数法建立新型机构的数值图谱,结合两行收割机的工作参数指标,对新型机构进行尺寸综合和优化。将优化后的新机构与目前两行收割机的标杆产品pro208从尺寸大小和传力性能两个角度进行分析比较,结果表明新型机构两个指标都优于传统机构。3.对新型静液压齿轮无级变速装置（集成式HST）进行研究。分析新型集成式HST的内部结构、工作原理和液压油路原理。对HST里的两路关键功能齿轮传动进行优化。考虑割台传动齿轮在实际收割过程中工作情况较为恶劣,振动、冲击较大,易损伤精密液压元件的特点,对割台齿轮建立以振动加速度最小、体积／质量最小为目标的双目标优化数学模型。为适应HST高度集成的特点,对驱动行走齿轮对进行了尺寸优化,建立以中心距最小为目标的优化数学模型。利用MATLAB的优化工具箱分别进行求解得到了优化结果。4.对整机方案进行论证,建立了虚拟样机的三维模型。根据设计的总体功能要求、设计目标及综合考虑到其开发的经济性与可行性,对半喂入联合收割机总体的方案进行了选型与设计。利用三维软件完成了4700多个零件的建模,并进行了三维总装,得到了收割机整机的虚拟样机模型。5.对物理样机进行了研制与性能试验。将样机划分了6大子系统,分析了每个子系统的关键零件及其制造工艺,并根据不同类别零件的具体情况,逐一确定了每个零件的制作方式（自制、外协或外购）,最终研制出了样机。在2013年8月中旬至9月上旬的水稻抢收期里,按照国家的收割机作业性能试验标准,对物理样机做了约20天的高强度收割试验。对损失率、含杂率、破损率、割茬高度、茎秆铺放质量、生产率等收割机的核心指标进行了试验测试,并将测试数据与目前市场上主流的合资、国产品牌收割机的性能数据进行了对比。通过本文提高清选系统物料筛分性能、改进切割传动机构的运动学分析与尺寸综合、高度集成HST结构优化等关键技术的研究及整机综合方案设计选型研制出的物理样机能很好地适应我国多山的南方丘陵地区,且作业性能基本达到了合资品牌同种类收割机的性能水平,这无疑会促进半喂入式小型两行收割机在我国的进一步深入研究与普及应用,具有较大的学术意义、经济效益和社会效益。
魏强[9]（2013）在《基于DNC的数控装备重构技术研究与应用》文中认为随着科学技术的发展，制造业客户需求产品向多品种、变批量方向发展，产品结构趋于复杂化。而目前数字化制造车间主要以单件小批量的生产组织模式为主，对市场响应力差，车间信息控制系统薄弱，信息交互困难，不能完成多品种、变批量的生产需求。为了改变数字化制造车间现状，基于DNC网络搭建了可重构的开放式信息控制平台，应用可重构制造技术，对车间生产零件进行合理的工艺流程规划，解决数控加工设备加工能力不足等问题。本文首先对生产制造模式的发展进行了分析，阐述了可重构制造系统的理论基础及其发展过程，介绍了可重构制造系统的特点及组成，论述了可重构制造系统在先进制造模式中的竞争优势和关键技术。其次，进行了数字化制造车间制造流程规划的研究。介绍了零件族的划分方法，并对零件族加工信息描述方法进行阐述，分析了数字化制造车间的组织运行情况，提出了数字化制造车间对生产流程重构、信息控制重构及物流系统重构的需求。最后，在工艺规划需求下，进行了复合机床的改造，实现加工工件一次性装夹定位，完成工件由毛胚到成品的加工，提高了加工精度及生产效率，缩短生产周期，增强了车间数控设备的可重构性。应用ANSYS对钻铣工装主要零部件进行动静力学有限元分析，验证箱体及钻铣主轴的动静力学特性。分析了数字化制造车间对可重构信息控制系统的需求，构建了基于DNC的模块化可重构信息控制平台。
李忠田[10]（2012）在《大型无缝环件车铣复合加工机床设计研究》文中提出随着核电、风电、航空航天等行业的发展,其关键共性零件——大型无缝环件的需求越来越大,性能要求也越来越高,大型无缝环件的生产制造技术及设备也随之受到越来越多的重视。目前,大型无缝环件生产厂家应用传统的车、铣、钻、磨等工序分离的工艺在不同的加工设备上进行生产,设备总投入高、占地面积大,而且由于工件多次装夹,加工精度难以保证、加工效率低、劳动强度大。而采用市场上的通用多功能立式车铣复合加工中心进行生产,机床功能利用率低而且价格昂贵。因此研制具有自主知识产权、性价比高的大型无缝环件专用车铣复合加工机床是很有必要的。本课题依据大型无缝环件径高比大的结构特点,加工工序多、精度要求高的工艺特点以及多品种、中小批量的生产特点,采用集成工艺,研制集车削、铣削、钻孔等功能的高效复合加工机床,一次装夹完成多道工序,实现大型无缝环件的高精、高效生产。根据用户对设备功能、性能的需要和大型无缝环件的特点,确定总体设计目标和设计要求。从设备性能、市场竞争力和实施可行性等角度出发,对多种机床方案进行综合对比分析确定最优方案。运用模块化设计的思想对方案进行规划,完成机床主要部件的设计及三维模型创建。在对典型切削工况切削力分析计算的基础上,对机床进给传动系统和主传动系统进行设计。包括滑板水平方向和滑枕竖直方向的直线进给传动系统,工作台铣削圆周分度进给系统,以及车削主传动和铣削主传动的设计计算。为保证机床加工精度,提高机床刚度,对机床关键部件——横梁结构进行研究。采用传统设计方法对焊接横梁和铸造横梁结构形式进行详细设计,并运用ANSYS Workbench进行静、动态性能分析。从静刚度、固有频率、重量、工艺性等方面对各方案进行综合对比评价,确定本课题机床横梁采用焊接结构代替铸造结构。
二、提高零件端面加工质量的无级变速车削方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高零件端面加工质量的无级变速车削方法（论文提纲范文）
（1）普通车床数控化改造设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床及发展历史 |
| 1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控机床的特点 |
| 1.4 国内外数控机床改造的现状 |
| 1.4.1 普通机床数控化改造的优越性 |
| 1.4.2 国外数控机床改造的现状 |
| 1.4.3 国内数控机床改造的现状 |
| 1.5 研究本选题的提出依据 |
| 1.6 本次课题的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通机床数控化改造的可行性分析和技术准备 |
| 2.1 普通机床的数控化改造理念 |
| 2.2 普通机床数控化改造的可行性分析 |
| 2.3 改造前的技术准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.1.1 数控系统的基本组成 |
| 3.1.2 数控系统的基本工作原理 |
| 3.1.3 数控系统的演变 |
| 3.2 数控系统的开放要求 |
| 3.2.1 传统数控系统存在的问题 |
| 3.2.2 开放式数控系统的定义及特征 |
| 3.2.3 国内外对开放式数控系统的研究状况 |
| 3.2.4 开放式数控系统的典型结构类型 |
| 3.3 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.4 开放式数控系统在普通机床数控化改造中的理论研究 |
| 3.4.1 “IPC+运动控制卡”开放式数控车削系统硬件的构建 |
| 3.4.2 “工控机+运动控制卡”开放式数控车削系统软件结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 普通机床数控化改造中机械部件的改造探讨 |
| 4.1 机械部件改造的总原则 |
| 4.2 机床进给传动系统的改造 |
| 4.2.1 数控机床进给传动系统的基本构成 |
| 4.2.2 数控机床进给传动系统的要求 |
| 4.2.3 进给部件中运动转换机构的选择 |
| 4.2.4 进给部件总体改造方案的确定 |
| 4.3 自动换刀装置的选型 |
| 4.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.3.2 数控车床刀架结构与选型 |
| 4.3.3 自动转位刀架的选刀过程 |
| 4.3.4 自动转位刀架的安装 |
| 4.4 脉冲编码器的选用与安装 |
| 4.4.1 脉冲编码器的选用 |
| 4.4.2 脉冲编码器的安装 |
| 4.5 主传动系统的改造 |
| 4.5.1 主传动系统的特点 |
| 4.5.2 主传动的变速方式 |
| 4.6 导轨的修复 |
| 4.7 数控化改造后的检验精度与分析 |
| 4.7.1 横向、纵向导轨精度检测 |
| 4.7.2 刀架转位的重复定位精度检测 |
| 4.7.3 工作精度检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（2）数控车床主传动系统节能设计优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控车床主传动系统能效研究现状 |
| 1.2.2 电机驱动单元研究现状 |
| 1.2.3 主轴单元研究现状 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 项目来源 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 数控车床主传动系统能耗模型与设计节能机理分析 |
| 2.1 数控机床主传动系统能耗特性分析 |
| 2.1.1 主传动系统能耗构成 |
| 2.1.2 主传动系统能耗模型 |
| 2.2 数控车床主传动系统设计节能分析 |
| 2.2.1 电机驱动单元参数设计节能分析 |
| 2.2.2 主轴单元设计节能分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 主传动系统电机驱动单元参数节能设计优化 |
| 3.1 电机驱动单元参数优化框架及函数 |
| 3.1.1 电机驱动单元参数优化框架 |
| 3.1.2 电机驱动单元能耗和体积函数 |
| 3.2 电机驱动单元参数多目标优化模型 |
| 3.2.1 优化变量 |
| 3.2.2 目标函数 |
| 3.2.3 约束条件 |
| 3.3 基于多目标改进教与学算法模型求解 |
| 3.3.1 多目标改进教与学算法 |
| 3.3.2 优化过程 |
| 3.3.3 优化结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 主传动系统主轴单元结构节能设计优化 |
| 4.1 主轴部件能耗函数及结构性能指标 |
| 4.1.1 主轴单元能耗函数 |
| 4.1.2 主轴部件静动态性能 |
| 4.2 主轴单元结构节能设计优化模型 |
| 4.2.1 初选参数和指标 |
| 4.2.2 决策变量 |
| 4.2.3 目标函数 |
| 4.2.4 优化模型 |
| 4.3 基于粒子群模拟退火算法模型求解 |
| 4.3.1 粒子群模拟退火算法 |
| 4.3.2 优化算法效果验证 |
| 4.3.3 优化结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于节能设计的数控车床主传动系统性能仿真分析 |
| 5.1 主传动系统能耗仿真分析 |
| 5.1.1 主传动系统能耗仿真模型 |
| 5.1.2 主传动系统能耗仿真结果分析 |
| 5.2 主传动系统主轴单元结构性能仿真分析 |
| 5.2.1 主轴单元结构有限元模型 |
| 5.2.2 主轴单元结构仿真结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表或录用的论文 |
| B.作者在攻读硕士学位期间申请的专利 |
| C.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| D.作者在攻读硕士学位期间所获奖励 |
| E.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）CAK6150D型机床数控系统改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景及研究意义 |
| 1.2 数控系统国内外研究现状 |
| 1.3 伺服系统国内外研究现状 |
| 1.3.1 伺服系统的发展现状 |
| 1.3.2 交流伺服系统的发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 机床工作原理与改造需求分析 |
| 2.1 CAK6150D型数控机床的工作原理 |
| 2.2 CAK6150D型机床的数控系统 |
| 2.2.1 系统特点 |
| 2.2.2 伺服系统 |
| 2.2.3 主轴控制系统 |
| 2.3 机床存在问题及分析 |
| 2.4 机床改造要求及总体方案 |
| 2.5 数控系统选型 |
| 2.5.1 选型要求 |
| 2.5.2 性能比较与选型结论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硬件改造设计 |
| 3.1 HNC-8数控系统 |
| 3.2 伺服系统设计 |
| 3.2.1 进给伺服系统的要求 |
| 3.2.2 进给伺服系统选型 |
| 3.2.3 进给伺服系统的结构图和系统连接图 |
| 3.2.4 主轴驱动系统 |
| 3.3 强电电路设计 |
| 3.4 控制电路设计 |
| 3.5 接口设计 |
| 3.6 机床硬件改造效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 软件设计 |
| 4.1 PLC编程设计 |
| 4.1.1 PLC在数控系统中的功能 |
| 4.1.2 数控机床PLC的分类及设计 |
| 4.1.3 输入/输出接口点定义 |
| 4.1.4 CAK6150D机床PLC的典型控制 |
| 4.2 系统参数设置 |
| 4.3 机床安全性的功能研究 |
| 4.3.1 机床安全性功能 |
| 4.3.2 典型安全功性能的逻辑实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统改造效果 |
| 5.1 机床改造精度对比 |
| 5.2 数控系统改造效果对比 |
| 5.3 经济性效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文所做的工作 |
| 6.2 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）CVT锥盘车磨复合加工数控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及选题意义 |
| 1.2 复合加工技术概述及发展现状 |
| 1.2.1 复合加工概念及特点 |
| 1.2.2 复合加工机床种类 |
| 1.2.3 复合加工机床国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 数控系统概述及发展现状 |
| 1.3.1 数控系统概述及发展趋势 |
| 1.3.2 国内外数控系统研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 CVT锥盘复合加工中心功能规划及技术指标 |
| 2.1 金属带式无级变速器及锥盘简介 |
| 2.1.1 无级变速器 |
| 2.1.2 CVT锥盘 |
| 2.2 复合加工中心功能规划 |
| 2.2.1 复合加工中心功能规划 |
| 2.2.2 机床机械结构 |
| 2.2.3 机床主要零部件设计 |
| 2.3 加工中心技术指标及控制流程 |
| 2.3.1 加工中心技术指标及控制流程 |
| 2.3.2 工艺控制流程分析 |
| 2.4 加工中心控制系统性能要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于PC+运动控制器的开放式数控系统设计 |
| 3.1 开放式数控系统体系结构特点分析 |
| 3.1.1 开放式数控系统基本特征 |
| 3.1.2 开放式数控系统研究现状 |
| 3.2 控制系统总体结构方案 |
| 3.2.1 构建开放式控制系统的必要性 |
| 3.2.2 开放式数控实现途径 |
| 3.2.3 控制系统总体结构设计 |
| 3.3 系统硬件结构设计 |
| 3.3.1 运动控制器选型 |
| 3.3.2 伺服系统闭环设计 |
| 3.3.3 旋转轴细分电路设计 |
| 3.3.4 机床电气回路设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 CVT锥盘复合加工关键技术研究 |
| 4.1 锥盘内孔直线沟道寻边定位方法 |
| 4.1.1 寻边定位系统设计原理 |
| 4.1.2 寻边定位实现途径及试验 |
| 4.2 锥盘内孔孔径与端面锥度在线测量系统设计 |
| 4.2.1 在线测量原理 |
| 4.2.2 测量系统结构 |
| 4.3 电机伺服特性调试 |
| 4.3.1 实验平台建立 |
| 4.3.2 运动控制器PID控制原理 |
| 4.3.3 UMAC PID参数整定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 控制系统软件开发 |
| 5.1 控制系统软件开发方法 |
| 5.1.1 面向对象软件开发技术 |
| 5.1.2 操作系统选择 |
| 5.1.3 .Net框架C#软件编程语言 |
| 5.2 系统软件功能分析 |
| 5.2.1 控制系统软件结构 |
| 5.2.2 软件功能规划 |
| 5.3 人机界面功能模块软件实现 |
| 5.3.1 动态链接库调用 |
| 5.3.2 PC与UMAC通讯建立 |
| 5.3.3 上下位机数据传输 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（6）封头车铣加工中心B轴组件设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 专用机床结构设计的国内外研究现状 |
| 1.2.1 机床结构分析与优化方法 |
| 1.2.2 专用机床设计方法及存在的问题 |
| 1.3 滑枕组件设计的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外机床滑枕组件设计方法及典型结构 |
| 1.3.2 国内机床滑枕组件设计现状及存在问题 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 CXK5463车铣加工中心设计方案 |
| 2.1 水室封头车铣加工中心设计方法及总体结构 |
| 2.1.1 水室封头切削工艺过程 |
| 2.1.2 车铣加工中心的设计方法 |
| 2.1.3 车铣加工中心的主要结构及工作原理 |
| 2.2 CXK5463车铣加工中心主要功能部件 |
| 2.2.1 龙门架的结构及功能要求 |
| 2.2.2 横梁的结构及功能要求 |
| 2.2.3 工作台的结构及功能要求 |
| 2.3 B轴组件的设计方案 |
| 2.3.1 B轴组件的总体设计方案 |
| 2.3.2 B轴组件的结构设计方案 |
| 2.3.3 润滑系统的设计方案 |
| 2.4 B轴组成零件的设计方法 |
| 2.4.1 B轴转盘的设计方法 |
| 2.4.2 溜板箱的设计方法 |
| 2.4.3 滑枕的设计方法 |
| 2.4.4 夹紧装置的设计方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 滑枕组件热力耦合性能的评价 |
| 3.1 滑枕组件关键热源的识别 |
| 3.1.1 滑枕组件的热载荷分析 |
| 3.1.2 关键热载荷识别 |
| 3.2 滑枕组件热力耦合变形特性分析 |
| 3.2.1 边界条件的确定 |
| 3.2.2 不同摆角下的滑枕组件热力耦合场分析 |
| 3.2.3 滑枕组件热力耦合场对整机变形场的影响特性 |
| 3.3 滑枕组件热力耦合场关键误差的识别方法 |
| 3.3.1 滑枕组件受力载荷显着性分析 |
| 3.3.2 机床误差传递模型 |
| 3.3.3 滑枕组件关键误差的识别方法 |
| 3.4 滑枕组件关键误差调控方法及效果对比 |
| 3.4.1 滑枕组件关键误差的调控方法 |
| 3.4.2 滑枕组件性能的效果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 B轴组件结构静力性能的评价 |
| 4.1 B轴组件的有限元模型 |
| 4.1.1 B轴组件模型简化 |
| 4.1.2 B轴组件模型的导入 |
| 4.1.3 B轴组件的网格划分 |
| 4.2 B轴组件边界条件的确定 |
| 4.2.1 B轴组件的材料属性 |
| 4.2.2 B轴组件载荷的确定 |
| 4.2.3 结合面间隙的识别方法 |
| 4.3 B轴组件的静力学分析 |
| 4.3.1 B轴组件静力学分析结果 |
| 4.3.2 B轴组件结构改进的基本思路 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 B轴组件转动结构设计及优化 |
| 5.1 B轴组件转动结构的优化设计 |
| 5.1.1 B轴组件转动结构的设计方案 |
| 5.1.2 B轴组件转动结构的方案优选 |
| 5.2 B轴组件的有限元模型 |
| 5.3 B轴组件的静力学分析 |
| 5.4 优化后B轴组件的模态分析 |
| 5.4.1 模态分析的基本理论 |
| 5.4.2 B轴组件的模态振型及其评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
（7）CCMT2014展品预览（三）（论文提纲范文）
| 大连机床集团有限责任公司 展位号:N2-201 |
| DLA-20数控车床 |
| DXZD-0002M柔性制造单元 |
| INGERSOLL 850F立式加工中心 |
| INGERSOLL-40H卧式加工中心 |
| INGERSOLLER1270立式加工中心 |
| HDSY-500卧式加工中心 |
| DKX093自动线 |
| DGMA1320工作台移动式定梁龙门数控加工中心机床 |
| DMG MORI 展位号:N1-201 |
| NHC系列高精度卧式加工中心 |
| CTX 450 eocline |
| DMU50 5轴数控万能铣削加工中心 |
| DMG ERGOlineControl |
| DMG MORI CTX车铣加工中心 |
| 济南二机床集团有限公司 展位号:E7-301 |
| APM2040翻板卧式加工中心 |
| 宁波海天精工股份有限公司 展台号:E6-501 |
| GU系列龙门立式加工中心 |
| HU500卧式加工中心 |
| 哈斯数控机械 (上海) 有限公司 展位号:N1-300 |
| DS-30SSY双主轴车削中心 |
| Alfing Kessler Sondermaschinen Gmb H 展台号:N1-824 |
| AL6多主轴加工中心 |
| AM3/AM4模块式机床 |
| 青海华鼎重型机床有限责任公司 展位号:N2-202 |
| C8132C-1数控车轴车床 |
| CHG61250×6/40卧式车铣复合机床 |
| 青海一机数控机床有限责任公司 展位号:N2-202 |
| HMC100S卧式加工中心 |
| HMC63型卧式加工中心机床 |
| 苏州江源精密机械有限公司 |
| TH6216卧式镗铣加工中心 |
| 北京广宇大成数控机床有限公司 展位号:N5-705 |
| 摇篮式五轴联动加工中心 |
| 高精度数控立式磨床 |
| 齐重数控装备股份有限公司 展位号:N2-501 |
| SVTM200×16/12L-MC高精度单柱立式车铣加工中心 |
| HDVTM160×10/8L-MC高精度立式铣车复合加工中心 |
| 无锡泰诺工具有限公司展位号:N3-916 |
| HTM-Ⅱ数控滚刀铲齿车床 |
| HGM-Ⅲ数控铲磨床 |
| 本溪世恒机床有限责任公司 展位号:E7-815 |
| ZB28-12.5B滚丝机 |
| 广州机床厂有限公司 展位号:N3-815 |
| G-240系列全功能数控车床 (带自动上下料机械手) |
| 四川深扬数控机械有限公司 展位号:E7-605 |
| CTM40五轴联动全智能型中走丝线切割机床 |
| 黄山皖南机床有限公司展位号:E6-902 |
| XK6132数控铣床 |
| HMC500卧式加工中心 |
| HMC500卧式加工中心 |
| 武汉格威机械有限责任公司 展位号:N2-802 |
| YK51500数控插齿机 |
| 济南四机数控机床有限公司 展位号:N5-702 |
| MK1320A/3X500数控外圆磨床 |
| MKS1650X2000数控高速端面外圆磨床 |
| 秦川机床集团有限公司展位号:N2-301 |
| YK7230A数控蜗杆砂轮磨齿机 |
| YK7340A成形砂轮磨齿机 |
| YK72150数控磨齿机 |
| 朝阳博文机床有限公司 (朝阳机床厂) 展位号:N5-918 |
| MK72600数控磨头移动式立轴距台平面磨床 |
| M72500磨头移动式立轴矩台平面磨床 |
| 金华市纳百川机械有限公司 展位号:N5-906 |
| NBS2000CNC5数控拉刀刃磨床 |
| 丹东富田精工机械有限公司 展位号:N3-751 |
| CKA15-F2数控车床 |
| 宁夏银川大河数控机床有限公司 展位号:N5-101 |
| 2 MK2218YS高档珩磨机床 |
| 宁波天瑞精工机械有限公司 展位号:E6-801 |
| VF系列龙门式高精度高速综合加工机 |
| 浙江金汤机床有限公司展位号:N3-953 |
| CK9650/500盘类精密专用数控车床 |
| 南京威克曼科技实业有限公司 展位号:E7-812 |
| VL1530H400激光切割机 |
| 大连三垒机器股份有限公司 展位号:E6-805 |
| SHW100立卧转换五轴联动加工中心 |
| SVW 80立式五轴联动加工中心 |
| 北京德铭纳精密机械有限公司 展位号:N5-751 |
| MICRA 10系列钻头刃磨机 |
| BT—80型数控工具沟槽磨床 |
| 哈尔滨精达测量仪器有限公司 展位号:N2-813 |
| JE152型齿轮测量中心 |
| 青岛合泰仪器工具有限公司 展位号:L4-212 |
| 1 0 0 3 (TSL) 系列回转工作台 |
| 上海大量电子设备有限公司 展位号:L4-212 |
| TP-40C+8WPC-C中走丝线切割机床 |
| 上海金衡数控设备有限公司 展位号:N5-823 |
| JH4540-4X小型多头圆柱雕刻机 |
| JH4040K模具雕刻机 |
| 和和机械 (张家港) 有限公司 展位号:N7-912 |
| SLT-152Fiber1000镭射切割机 |
| 四川富临集团成都机床有限责任公司 展位号:N5-602 |
| 2 MK6020/5L5轴5联动数控工具磨床 |
| MK2710数控复合磨床 |
| MK2320B数控内圆端面磨床 |
| 广州数控设备有限公司展位号:Not-602 |
| 搬运机器人———上下料 |
| 焊接机器人 |
| 2 5 i铣床加工中心数控系统 |
| 9 8 8 TA车削中心数控系统 |
| 约翰内斯·海德汉博士公司 展位号:N1-002 |
| LC 200封闭光栅尺 |
| 封闭光栅尺LC1X5 |
| 绝对式旋转编码器ROQ437F |
| 绝对式角度编码器RCN |
| 新一代测头系统TS及TT系列 |
| 上海松德数控刀具制造有限公司 展位号:L2-003 |
| 微米镗刀 |
| 高精度的HSK刀柄系统 |
| 可调式端面环槽刀 |
| 台州威龙数控刀刃具制造有限公司 展位号:L2-303 |
| 1 6 ERAG60 EM20螺纹刀片 |
| Z3D25-32-WC04可换刀片 |
| STCR2020-27霸王外圆切槽刀杆 |
| 大连光洋科技工程有限公司 展位号:N2-502 |
| GRT400-V单轴转台 |
| GDME系列磁感应式编码器 |
| 苏州新火花机床有限公司 展位号:E7-603 |
| M332S普及型中走丝线切割机 |
| SPM430C数控镜面电火花成型机 |
| 苏州三光科技股份有限公司 展位号:E7-607 |
| LA500A精密数控浸水式慢走丝线切割机 |
| 江苏亚威机床股份有限公司 展位号:E7-401 |
| HPMS-30510-FMC数控冲剪复合柔性生产线 |
| HPML-30510数控冲割复合加工机 |
| 无锡锡锻机床有限公司展位号:E7-512 |
| PDH-110/3100伺服数控液压折弯机 |
| SPD-20032双电伺服数控转塔冲床 |
| 江苏扬力集团有限公司展位号:E7-302 |
| YHB1032型电液伺服泵控数控折弯机 |
| EP20-型全电伺服数控转塔冲床 |
| 泰安华鲁锻压机床有限公司 展位号:E7-501 |
| KJPJ-20×1000数控全自动板料矫平、坡口加工、卷制成形线 |
| 玉环方博机械有限公司展位号:E7-503 |
| 多工位多压头压力机 |
| 山东科力光电技术有限公司 展位号:E7-456 |
| BLPS型激光安全保护装置 |
| T4型安全光幕 |
| 德国布里斯滚珠丝杠有限公司 |
| 大型重载丝杠 |
| 瓦房店天久轴承科技有限公司 展位号:N2-923 |
| 四川普什宁江机床有限公司 展位号:E6-405 |
| CMK0220II CNC小型精密数控排刀车床 |
| CKN1120V CNC纵切自动车床 |
| 山东新安凯科控科技有限公司 展位号:N3-552 |
| SQC385数控纵切车铣复合自动车床 |
| 南京翼马数控机床有限公司 展位号:N3-952 |
| ET-400全功能数控车床 |
| 台州美日机床有限公司展位号:N5-616 |
| MR-Q10锯片磨齿机 |
| 杭州开兰重工机械有限公司 展位号:N3-913 |
| KLCNC-110数控高速金属切断圆锯机床 |
| KLK50-1000精密数控车床 |
| 惠州市博赛数控机床有限公司 展位号:E7-251 |
| PSCNCXY1250数控金属旋压机 |
| PSCNCSXY600双旋轮数控金属旋压机 |
| 山东泰丰宝源数控机床附件有限公司 |
| CAPTO刀柄 |
| HSK63A-FMB32-550高速减震面铣刀柄 |
| 欧权科技股份有限公司展位号:N1-002 |
| BT40、BT50型ATC换刀机构 |
| 海伦博大振动时效设备有限公司 展位号:E6-823 |
| VSR—A智能频谱消除应力系统 |
| 北京易通电加工技术研究所 展位号:E7-928 |
| ET-DS系列手提电火花机 |
| 航天科工惯性技术有限公司 展位号:N3-803 |
| DP1200数显表 |
| DP700数显表 |
| 天津第一机床总厂 展位号:N2-101 |
| YKH2035数控螺旋锥齿轮磨齿机 |
| YK5132C数控插齿机 |
| YKW2935数控万能弧齿锥齿轮拉齿机 |
| 上海昱安科贸有限公司展位号:N1-206 |
| Eco Compact 20自动上下料整机 |
（8）半喂入式小型收割机关键技术研究与样机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外收割机的发展进程与发展趋势 |
| 1.2.1 国内外收割机的发展进程 |
| 1.2.2 收割机的发展趋势 |
| 1.3 半喂入式收割机关键技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 清选系统国内外研究现状 |
| 1.3.2 切割传动机构国内外研究现状 |
| 1.3.3 静液压无级变速装置国内外研究现状 |
| 1.4 课题的来源及研究的内容、方法及技术路线 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法与技术路线 |
| 第2章 清选系统的运动学分析与物料筛分性能优化 |
| 2.1 清选振动筛的运动分析 |
| 2.2 物料在清选气流场中的运动分析 |
| 2.3 物料在筛面上的定常运动分析 |
| 2.3.1 物料颗粒沿筛面滑动过程 |
| 2.3.2 物料相对筛面的抛掷运动 |
| 2.3.3 运动规律分析总结 |
| 2.4 物料的碰撞运动分析 |
| 2.5 物料的透筛概率分析 |
| 2.5.1 物料单次跳动透筛概率 |
| 2.5.2 物料沿筛面滑动时的透筛情况 |
| 2.5.3 物料透筛总概率分析 |
| 2.5.4 物料在筛面上的跳动次数 |
| 2.6 物料筛分性能的仿真与优化 |
| 2.6.1 物料筛分过程的仿真 |
| 2.6.2 物料筛分性能的多目标优化 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 新型切割传动机构的运动研究与尺寸综合 |
| 3.1 切割传动机构的方案 |
| 3.2 切割传动机构的运动特性研究 |
| 3.2.1 类复向量理论基础 |
| 3.2.2 切割传动机构建模与位移分析 |
| 3.2.3 切割传动机构运动分析 |
| 3.2.4 割刀的运动分析 |
| 3.2.5 算例 |
| 3.3 切割传动机构的尺寸综合 |
| 3.3.1 数学模型的时间描述 |
| 3.3.2 机构输出的谐波分析 |
| 3.3.3 数值图谱的建立与模式识别 |
| 3.3.4 机构的尺寸优化 |
| 3.3.5 算例分析 |
| 3.4 性能分析对比 |
| 3.4.1 尺寸对比 |
| 3.4.2 传力性能对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型静液压齿轮无级变速装置的优化研究 |
| 4.1 液压无级变速器的类型分析 |
| 4.2 新型静液压齿轮无级变速器的结构原理 |
| 4.2.1 液压传动部分 |
| 4.2.2 机械齿轮传动部分 |
| 4.2.3 液压油路原理 |
| 4.3 齿轮传动部分的优化 |
| 4.3.1 割台齿轮传动的动态优化 |
| 4.3.2 行走齿轮传动的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 整机方案论证与虚拟样机建模 |
| 5.1 整机方案的分析论证 |
| 5.1.1 割台部分及其方案论证 |
| 5.1.2 夹持输送装置方案论证 |
| 5.1.3 脱离分离装置方案分析论证 |
| 5.1.4 清选装置方案分析与论证 |
| 5.1.5 行走传动系统方案分析论证 |
| 5.1.6 整机总体方案确定 |
| 5.2 虚拟样机技术 |
| 5.3 虚拟样机建模 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 物理样机的研制与性能试验 |
| 6.1 物理样机的研制 |
| 6.1.1 各子系统的关键零件及制造工艺 |
| 6.1.2 整机的装配 |
| 6.2 物理样机的性能试验 |
| 6.2.1 试验设备与材料 |
| 6.2.2 主要性能指标 |
| 6.2.3 试验方法与结果 |
| 6.2.4 试验分析与对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）基于DNC的数控装备重构技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及选题意义 |
| 1.2 制造系统发展现状 |
| 1.2.1 生产模式的转变 |
| 1.2.2 先进制造系统的发展历程 |
| 1.2.3 可重构制造系统竞争优势 |
| 1.3 可重构制造系统理论 |
| 1.3.1 可重构制造系统产生背景及定义 |
| 1.3.2 可重构制造系统的特征及组成 |
| 1.3.3 可重构制造系统的关键技术 |
| 1.4 可重构制造系统国内外研究现状 |
| 1.4.1 可重构制造系统国外发展现状 |
| 1.4.2 可重构制造系统国内研究现状 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 可重构制造系统制造流程规划研究 |
| 2.1 零件族信息的描述 |
| 2.2 生产组织运行情况分析 |
| 2.2.1 车间加工产品特点及制造流程分析 |
| 2.2.2 生产流程重构需求分析 |
| 2.3 可重构工艺流程分析 |
| 2.3.1 非回转体类零件族工艺流程分析 |
| 2.3.2 回转体类零件族工艺流程分析 |
| 2.4 车间信息控制分析 |
| 2.4.1 车间信息控制现状 |
| 2.4.2 可重构开放式信息控制需求分析 |
| 2.5 车间设备布局分析 |
| 第3章 基于工艺需求下的车钻铣复合机床研制 |
| 3.1 零件族加工工艺需求分析 |
| 3.2 车钻铣复合加工机床设计方案 |
| 3.3 钻铣主轴的设计 |
| 3.3.1 钻铣主轴的整体设计及设计要求 |
| 3.3.2 钻铣主轴传动配置方式 |
| 3.3.3 主轴的设计 |
| 3.3.4 主轴箱体结构设计 |
| 3.4 制动系统设计 |
| 3.5 车钻铣复合加工的集成控制 |
| 3.6 机床工件流、刀具流的实现 |
| 3.7 车钻铣复合加工机床的通讯 |
| 3.7.1 数控系统的串口连接 |
| 3.7.2 机床通讯功能的实现 |
| 第4章 钻铣主轴零部件动静态特性分析 |
| 4.1 有限元分析简介 |
| 4.1.1 有限元法 |
| 4.1.2 有限元分析软件简介 |
| 4.2 钻铣工装主轴动静态特性分析 |
| 4.2.1 钻铣工装主轴结构静力学分析 |
| 4.2.2 钻铣工装主轴模态分析 |
| 4.3 钻铣工装箱体动态特性分析 |
| 第5章 可重构信息控制平台的构建 |
| 5.1 可重构信息控制平台结构框架 |
| 5.2 可重构硬件通信平台设计 |
| 5.3 系统功能模块设计 |
| 5.4 开放式信息控制平台可重构性分析 |
| 5.5 信息控制平台下的生产运行流程 |
| 5.5.1 车间生产作业调度 |
| 5.5.2 数据信息的传输 |
| 5.5.3 刀具的管理 |
| 5.5.4 设备的管理 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（10）大型无缝环件车铣复合加工机床设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.1.1 大型无缝环件需求分析 |
| 1.1.2 大型无缝环件特点分析 |
| 1.1.3 大型无缝环件生产流程及加工设备分析 |
| 1.2 复合加工技术及设备的国内外现状 |
| 1.2.1 复合加工技术的国内外现状 |
| 1.2.2 复合加工设备的国内外现状 |
| 1.3 大型无缝环件专用设备设计面临的问题 |
| 1.4 课题研究的主要内容及章节结构 |
| 1.5 课题研究的意义 |
| 第2章 大型无缝环件车铣复合加工机床总体设计 |
| 2.1 设计目标及要求 |
| 2.1.1 设计目标 |
| 2.1.2 设计要求 |
| 2.2 机床总体方案设计 |
| 2.2.1 总体结构布局设计 |
| 2.2.2 总体方案模块划分 |
| 2.2.3 传动系统方案设计 |
| 2.3 机床主要部件设计 |
| 2.3.1 底座及工作台 |
| 2.3.2 龙门框架 |
| 2.3.3 刀架 |
| 2.4 主要技术参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 传动系统设计 |
| 3.1 直线进给系统设计 |
| 3.1.1 典型工况切削力计算 |
| 3.1.2 滚珠丝杠选型 |
| 3.1.3 伺服电机选型 |
| 3.1.4 导轨设计 |
| 3.2 主传动系统设计 |
| 3.2.1 车削主传动系统设计 |
| 3.2.2 铣削主传动系统设计 |
| 3.3 工作台分度传动系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 横梁结构设计及有限元分析 |
| 4.1 设计目标及路线 |
| 4.1.1 设计目标 |
| 4.1.2 设计路线 |
| 4.2 横梁结构设计 |
| 4.3 有限元法及有限元分析软件 |
| 4.3.1 有限元法 |
| 4.3.2 有限元分析软件 |
| 4.4 横梁结构方案的性能分析对比 |
| 4.4.1 静态性能分析对比 |
| 4.4.2 动态性能分析对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、提高零件端面加工质量的无级变速车削方法（论文参考文献）
- [1]普通车床数控化改造设计与实施[D]. 朱龙飞. 武汉工程大学, 2020(01)
- [2]数控车床主传动系统节能设计优化研究[D]. 朱道光. 重庆大学, 2019
- [3]CAK6150D型机床数控系统改造[D]. 崔玉鑫. 东北大学, 2017(02)
- [4]CIMT2015展品预览（2）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2015(01)
- [5]CVT锥盘车磨复合加工数控技术研究[D]. 王大举. 河南科技大学, 2014(02)
- [6]封头车铣加工中心B轴组件设计[D]. 江崇民. 哈尔滨理工大学, 2014(04)
- [7]CCMT2014展品预览（三）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2014(01)
- [8]半喂入式小型收割机关键技术研究与样机研制[D]. 孙书民. 西南交通大学, 2013(01)
- [9]基于DNC的数控装备重构技术研究与应用[D]. 魏强. 沈阳航空航天大学, 2013(06)
- [10]大型无缝环件车铣复合加工机床设计研究[D]. 李忠田. 山东大学, 2012(01)