一、用普通数控铣床磨削平面凸轮（论文文献综述）
纪姝婷[1]（2016）在《弧面凸轮机构制造误差及曲面特性研究》文中认为弧面凸轮机构是一种间歇分度传动机构,由于其结构紧凑、工作可靠、承载能力大等优点广泛应用于食品机械、包装机械、烟草机械及加工中心自动换刀装置（ATC）中。本文研究的弧面凸轮机构,由于其运动关系复杂,弧面凸轮廓面难于加工,目前我国对于高档弧面凸轮机构（也即自动换刀装置）还没有完全自主生产能力,大部分依赖进口。为了提升整体制造能力,完全掌握其核心制造技术,迫切需要对弧面凸轮机构进行系统深入的理论研究,为开展全面生产制造提供理论基础。首先,论文对四轴双联动弧面凸轮专用加工机床加工出的弧面凸轮轮廓误差进行了分析。基于微分几何和啮合理论,充分考虑了弧面凸轮专用加工机床各旋转轴误差、相对位置误差以及线位移误差等,推导了弧面凸轮廓面误差的数学模型,通过引用影响因子的概念分析了机床误差对弧面凸轮廓面加工误差的影响。为设计加工弧面凸轮专用机床提供理论指导,提出了既考虑成本又考虑加工容易程度的加工容易度模型,以最大加工容易度为目标,以弧面凸轮廓面的加工精度为限制条件,并充分考虑加工工艺的约束条件等,建立了弧面凸轮专用加工机床的公差分配模型。通过优化设计方法,得到了机床的公差优化设计结果,为弧面凸轮专用加工机床的公差设计提供了参考。接着,针对弧面凸轮凸脊较薄的问题,开展了弧面凸轮凸脊厚度计算的研究。运用微分几何中的测地线理论,提出了弧面凸轮凸脊厚度的计算方法,并基于微分几何和啮合原理,推导了弧面凸轮凸脊厚度的解析表达式。此外,还研究了弧面凸轮廓面的接触线、凸脊两侧廓面与参考圆环面的交线以及参考圆环面的测地线。通过VC++软件对以上参数进行了数值计算,并利用Creo软件进行了三维仿真。通过不同运动规律曲线的比较,研究了弧面凸轮脊厚的影响因素,为后续弧面凸轮机构运动规律的选取以及弧面凸轮强度和刚度等的分析奠定了基础。其次,研究了弧面凸轮廓面的曲面特性。首先研究了弧面凸轮廓面的第一基本型、第二基本型和第三基本型,在此基础上推导并计算了弧面凸轮廓面的主曲率、主方向、高斯曲率、渐近方向等参数。然后依据弧面凸轮机构的不同运动区间,对弧面凸轮曲面的局部几何形状进行了分类研究,并通过VC++软件计算后利用Creo软件对弧面凸轮廓面的几何参数进行了三维仿真。最后,对弧面凸轮的直纹面特性进行了研究。为了得到精确的计算结果,计算并仿真了弧面凸轮廓面的渐近曲线,而且提出应用渐近曲线的曲率来判别弧面凸轮廓面是否为直纹面。分析结果表明弧面凸轮廓面为非直纹面,此部分研究成果为弧面凸轮加工工艺的选取提供了理论参考。再次,系统全面地提出了研究弧面凸轮机构啮合曲面的几何特征的方法。总结了弧面凸轮廓面Dupin标线的计算公式,依据不同的曲面特征点计算并绘出了弧面凸轮与从动滚子廓面的Dupin标线。计算了弧面凸轮与从动滚子在啮合点处沿各个方向相对法曲率的特征曲线,并对不同啮合点处的相对法曲率特征曲线进行了比较。基于Dupin标线,应用Radzevich的曲面一致性理论分析了弧面凸轮机构啮合曲面的接触几何特征。结合弧面凸轮与从动滚子的啮合特点,首次研究了马鞍面与瓦状面啮合的曲面一致率标线,同时为两啮合曲面干涉提出了新的判别方法。该部分研究内容将对以后啮合曲面接触强度和接触应力的研究提供有力的理论依据。最后,对弧面凸轮廓面误差及刀库弧面凸轮机构刀具翻转定位精度开展了实验研究。通过使用三坐标测量机对设计的弧面凸轮制造专机制造的弧面凸轮廓面误差进行了检测,并给出了详细的检测步骤和测量结果。开发了刀库中自动换刀装置刀具翻转定位精度的检测平台,研究了检测原理及方法,为工厂提供了动态检测刀具翻转定位精度的方案及检测方法。
苏亚辉[2]（2013）在《空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究》文中研究指明空间凸轮机构定位精度高、承载能力大、运动平稳,应用广泛,是自动机械中的核心部件。我国科技工作者在几何学、运动学、动力学、设计理论和方法、CAD/CAM、应用范围以及凸轮和配套零件的加工设备与工艺等方面作了深入地研究,取得了一定的成果,而目前主要在凸轮轮廓的分析和精确计算上做了大量的研究,应用这些方法导出的凸轮轮廓面方程理论上都具有较高的准确性,但实际应用过程均非常复杂,且几何直观性不强,导致空间凸轮制造所需的信息目前还都停留在理论分析上,加工难度大,而且需要专用设备或者工装保证,使其实际应用受到很大限制。本课题的提出是从企业实际出发,通过对不同类型的凸轮工作廓面方程进行了系统的分析。针对中小企业工程技术人员的特点,对空间凸轮的参数化设计和数控加工方法进行了研究,简单易行。具体研究工作如下：（1）应用Pro/ENGINEER软件的PRO/Program二次开发参数化的方法对空间凸轮进行了参数化设计,进一步完善了空间凸轮机构的参数化设计理论。（2）通过Pro/ENGINEER NC模块自动编程,根据凸轮的CAD模型对空间圆柱凸轮进行了数控自动编程,设计合理的加工工艺并利用Vericut实施仿真加工；（3）由于空间凸轮廓面是复杂的空间曲面,由于CAD/CAM软件的自动编程必然有计算的误差和处理,而且程序容量大,可读性差,不易修改,本文又提出了基于FANUC的宏程序对空间凸轮进行编程加工,提高了凸轮的加工精度。（4）针对贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的加工制定了简单可行的加工工艺并通过宏程序进行了加工综上,本文提出的基于Pro/ENGINEER软件的空间参数化设计方法为数控加工空间凸轮自动编程提供了CAD模型,利用宏程序的对空间凸轮进行数控编程加工为高精度的空间凸轮的加工提供了思路和方法。
欧阳可良[3]（2012）在《数控加工专用夹具设计》文中研究表明数控加工是现代生产企业常用的机械加工方法,它有着诸如加工精度高,生产效率高,能加工复杂工件等优点。但某些零件不能直接采用数控加工,例如圆柱形的胚料就要经过专用的夹具设计才可以采用数控加工的方法。现代产品都有样式多变、小批量等特点。如何提高生产效率,降低成本就显得越来越重要。本文以加工一批锁芯零件为例,首先设计一套可行的加工方案,通过车削、铣削、钻孔等加工方法完成。铣削工序是本方案的难点,针对铣削工序需要设计一套专用的夹具,使数控加工变为可能。在参阅了大量相关文献资料的基础上,选取零件数量,加工时间,加工成本等参数建立数学模型,计算出每次加工的零件数量,从而得出夹具设计的基本数据。本文还利用Master CAM软件对零件的加工过程进行仿真,利用YHM600型数控铣床进行实际加工,通过分析对比加工时间,说明设计方案的可行。最后比较利用专用夹具批量生产和单件生产的效率,进一步体现了专用夹具设计的经济价值。
张丹丹[4]（2010）在《弧面凸轮式自动换刀装置凸轮机构的设计与研究》文中认为加工中心是一种高效率的自动化机床,目前已经成为机械制造领域的首选,并得到了越来越广泛的应用。自动换刀装置是加工中心的重要组成部分,其结构及驱动方式的不同直接影响换刀时间和加工效率。传统的自动换刀装置采用液压或气动的驱动形式,但其存在换刀时间长、效率低、运动规律固定等不足,为改善装置性能,目前国际上趋向于采用弧面凸轮式自动换刀装置。弧面凸轮式自动换刀装置的凸轮机构由弧面分度凸轮和平面沟槽凸轮两部分组成,其中弧面分度凸轮在设计理论、设计方法以及制造上都比较特殊,目前国内还没有形成比较成熟实用的理论研究体系,所使用的弧面凸轮式自动换刀装置几乎都依靠进口,为改变这种现状,对这类凸轮机构进行必要的研究迫在眉睫。本文主要对弧面凸轮式自动换刀装置的凸轮机构进行设计与研究。首先,根据机械手的运动情况和工作特点,设计出比较合理的从动件的运动循环图。为使机械手在运动过程中具有良好的动力特性,从常用的从动件运动规律中分别选出了适合机械手直动和旋转的运动规律。接着,以空间啮合原理为基础,推导出弧面分度凸轮的工作廓面方程,并以弧面分度凸轮的几何尺寸为参考,在凸轮基体上设计平面沟槽凸轮,并对两个凸轮机构分别进行运动学特性的分析。再次,运用SolidWorks三维软件和集成于其中的COSMOSMotion插件完成整个凸轮机构的建模,并结合弧面凸轮式自动换刀装置的工作特点,设置运动参数,完成整个凸轮机构的运动学仿真。最后,对凸轮的制造工艺进行了分析研究,确定了凸轮的材料及加工方法。鉴于弧面凸轮加工的难度较大,运用Matlab编程计算出弧面凸轮加工过程中每一刀的刀具轨迹,为弧面凸轮的加工奠定了基础。
刘海涛[5]（2010）在《基于CATIA/CAA的弧面凸轮参数化建模及数控加工》文中认为弧面分度凸轮机构具有高速性能好、定位精度高、结构紧凑和易于进行精度补偿等诸多优点,现已成为许多机械设备中的核心传动装置,在数控机床、加工中心、自动化流水生产线等领域应用日益普遍。但是由于弧面凸轮工作廓面形状复杂,且为空间不可展曲面,使得其设计与加工比较困难。因此,弧面凸轮快速设计与精密加工的研究具有重要意义。论文概述了弧面凸轮的结构形式、工作原理、主要参数、共轭接触方程和工作廓面方程等弧面凸轮的基础知识,分析了弧面凸轮模型特点、建模难点、以往建模方法的缺陷以及参数化建模的优越性。在此基础上提出对CATIA二次开发来实现弧面凸轮参数化建模,并分析比较了CATIA二次开发的各种方法,着重对组件应用架构（CAA）的基本原理做出详细论述。通过CATIA二次开发,采用基于特征模型的造型方法实现了弧面凸轮的参数化建模,简化了设计过程,提高了设计效率,为弧面凸轮设计提供了一个全新的解决方案。论文分析比较弧面凸轮常用的加工方法,以实验室现有的弧面凸轮数控加工专用铣床为基础,对编程技术进行了研究。在分析传统编程方法的缺陷后,提出改进措施,对编程误差进行控制,对进给速度进行修正。最后开发了专用的编程软件,实现弧面凸轮数控加工的自动编程。
夏美金[6]（2010）在《平面凸轮与非圆工件的参数化数控磨削研究》文中研究指明本文根据MK250数控凸轮磨床的极坐标数控磨削加工的特点,侧重对平面凸轮与非圆工件两大类零件参数化数控磨削加工的研究。在对国内外研究现状深入分析的基础上,展开了以下研究内容:首先,对四种常见的平面凸轮进行运动学分析,基于反转法原理,以直动滚子凸轮为例,推导极坐标下的砂轮中心轨迹、凸轮工作轮廓曲线极坐标方程与恒速磨削的数学模型。其次,采用VC++6.0作为系统开发工具,开发设计针对平面凸轮极坐标数控磨削的CAD/CAM系统软件。实现了四种平面凸轮轮廓计算、刀心轨迹的计算、参数判断、插补误差控制以及自动输出数控加工文件与仿真文件,并且在MK250数控凸轮磨床上进行了实验验证。再次,采用矢量几何法求解由直线与圆弧组成的非圆工件的刀心轨迹,开发了非圆工件的极坐标数控磨削的编程软件。实现部分C型刀具半径补偿的功能,输出数控加工代码文件,在MK250数控凸轮磨床上得到了验证。最后,根据直角坐标与极坐标数控加工的特点,分别建立极坐标与直角坐标磨削凸轮的插补误差模型。在VC++环境下对上述模型进行编程计算输出,运用MATLAB绘制具体实例的点位图。比较极坐标与直角坐标磨削的插补误差的大小发现,极坐标磨削加工凸轮的插补误差减小约31%。讨论极角步长、平面凸轮运动规律、行程、平面凸轮的基圆半径、推程角与回程角、砂轮半径等因素对极坐标插补误差的影响。得出了等分极角能够把插补误差控制在很小的范围内,并且随着极角步长的减小,插补误差呈非线性递减、平面凸轮的运动规律影响插补误差曲线的变化趋势、选取较大基圆半径、较小的行程、较大的推程运动角或回程运动角能适量的减小插补误差等结论。
唐学飞,贺炜,刘言松[7]（2009）在《基于网络的凸轮数控加工系统研究》文中研究指明介绍了凸轮数控加工系统研究的现状,采用当前流行的Web技术,建立了基于网络的凸轮数控加工系统,给出了系统的体系结构。分析了系统的网络环境、支撑软件和数控加工设备等。并对系统的功能模块进行了介绍。
胡占齐[8]（2008）在《平面凸轮CAD/CAM/CNC一体化磨削系统研究》文中提出凸轮是自动化机械的关键零件之一,随着自动化机械运行速度和动态性能的提高以及自动化机械的普及,对凸轮的加工精度和效率也提出了更高的要求,并且凸轮形状复杂、加工要求高,是机械制造领域里较难加工的零件。本文以工程实际中常用的平面凸轮为主要研究对象,就凸轮加工的基本理论、制造模式、加工设备、加工过程中力的控制以及凸轮毛坯的自动定位和在线检测等关键技术问题,进行了较为深入的研究。论文的主要内容如下:分析了生产实际中常用的凸轮加工方法,较系统地总结了凸轮加工中所涉及的机构学问题,包括常用凸轮加工过程中刀具中心的计算、切削点恒进给速度控制算法、凸轮的加速度分析和刀具半径补偿算法。凸轮机构运动学是凸轮加工技术研究的理论基础。其中刀具中心的计算和切削点恒速度控制等内容用于凸轮数控加工程序编制过程中。提出了凸轮CAD/CAM/CNC一体化制造系统的概念,研究了系统的体系结构,指出了系统的支撑技术,为单件小批量复杂零件的制造提供了一种新的制造模式。为了进一步研究这一制造模式,开发了能够实现平面凸轮CAD/CAM/CNC一体化加工的原型系统。该系统的研发过程中涉及的主要单元技术是:基于PC的开放式数控系统,加工过程的实时仿真,参数化数控编程,基于计算机视觉的凸轮自动定位和在线检测,磨削力适应控制等。该系统为深入研究CAD/CAM/CNC一体化制造模式提供了研究平台,是本文的主要研究内容。开发了凸轮CAD/CAM/CNC一体化制造制造系统中凸轮毛坯自动定位和在线检测以及磨削力适应控制两个功能模块。指出了凸轮磨削过程中毛坯自动定位、凸轮在线检测以及模削力适应控制的必要性,阐述了凸轮毛坯自动定位、凸轮在线检测以及磨削力适应控制的基本原理、实现方法和相应功能模块的软硬件设计。阐述了凸轮CAD/CAM/CNC一体化制造制造系统的调试过程、凸轮磨削实验、凸轮毛坯自动定位和在线检测实验,实验结果验证了本文的技术观点。
李印斋[9]（2008）在《直动共轭凸轮及多功能数控磨床头架的设计研究》文中指出直动共轭凸轮是一种典型的共轭凸轮结构。随着科学技术的发展,各种高速传动机构日益增多,机构的动作频率也越来越高。共轭凸轮,也得到了日益广泛的应用。本文对直动共轭凸轮进行了分析和研究,开发设计了一套直动共轭凸轮的CAD/CAM系统软件。（1）对直动共轭凸轮进行运动学分析,并基于反转法原理,推导出了直动共轭凸轮的理论轮廓、工作轮廓、刀心轨迹的曲线方程。（2）利用Visual C++6.0作为系统开发工具,开发设计出了直动共轭凸轮的CAD/CAM系统软件。实现了对直动共轭凸轮各轮廓曲线的设计和刀心轨迹的计算,并且可以自动生成数控加工代码文件,实现在数控机床上的加工与仿真。（3）采用SolidWorks三维设计软件对直动共轭凸轮机构进行三维实体建模和运动仿真,在运动仿真过程中观察滚子与凸轮的接触情况并分析滚子的运动特性,从而验证了程序设计的正确性。本文还设计研究了对M120W万能外圆磨床头架部分的结构改进,从而设计一个多功能数控磨床头架装置。（1）主要致力于对原M120W万能外圆磨床的传动系统的改进。改进后的头架装置通用性强,改变了我们现有的数控机床头架加工范围狭窄的现状,实现了对单片凸轮,凸轮,凸轮轴,曲轴等的加工。（2）运用SolidWorks三维设计软件对多功能数控磨床头架装置进行实体建模和装配仿真,从而模拟出多功能数控磨床头架装置在实际工作中的主轴运转情况。
葛勇超[10]（2006）在《非圆截面零件的数控磨削加工研究》文中研究表明非圆截面零件在航空、航天、汽车、船舶等领域有着广泛的应用，对这类零件较经济高效的加工方法是数控加工。数控加工非圆截面零件的关键是如何处理轮廓中的非圆曲线，处理的好坏直接关系到加工的精度、效率等。 研究课题以典型的非圆截面零件一凸轮为研究对象，深入地探讨了近似双圆弧插补算法在非圆曲线处理中的应用，并涉及到凸轮轮廓的设计、NC代码的生成等，从而完成了凸轮CAD／CAM软件的开发。课题还对凸轮的数控磨削加工进行了研究，重点解决了不同直径的刀具加工时刀具轨迹的生成问题，且方法已经实验验证，基本可行。 软件是在AutoCAD平台上应用VBA技术进行的二次开发，其主要功能：通过交互方式实现凸轮设计数据的输入；在AutoCAD中实时绘制出设计的凸轮轮廓；通过交互的方式选择轮廓中的加工部分并进行插补拟合；在原图的基础上绘制出插补后的图形；计算插补误差；生成实际刀具轨迹曲线并进行必要的处理；输出NC代码。 软件应用时，可首先进行凸轮轮廓的设计，然后对设计的凸轮轮廓应用近似双圆弧插补算法进行插补拟合，并计算插补误差，生成实际刀具轨迹曲线，最后输出G代码。
二、用普通数控铣床磨削平面凸轮（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用普通数控铣床磨削平面凸轮（论文提纲范文）
（1）弧面凸轮机构制造误差及曲面特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 弧面凸轮廓面方程建立方法的研究 |
| 1.3 弧面凸轮制造工艺及制造误差的研究现状 |
| 1.3.1 弧面凸轮加工工艺的研究 |
| 1.3.2 弧面凸轮制造误差的研究 |
| 1.4 弧面凸轮机构曲面特性的研究 |
| 1.4.1 弧面凸轮曲面特性的研究 |
| 1.4.2 弧面凸轮机构啮合特性的研究 |
| 1.5 有待深入研究的内容 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 弧面凸轮加工专机的误差分析 |
| 2.1 弧面凸轮专用加工机床的加工原理 |
| 2.2 弧面凸轮专用加工机床误差的定义 |
| 2.3 弧面凸轮廓面误差模型的建立 |
| 2.3.1 弧面凸轮廓面方程的建立 |
| 2.3.2 弧面凸轮廓面加工误差模型的建立 |
| 2.4 机床转角误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.5 机床垂直度误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.6 机床线位移误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7 计算实例 |
| 2.7.1 机床中心距误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7.2 主轴偏移误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7.3 机床垂直度误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7.4 机床旋转轴误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 弧面凸轮加工专机的误差分配 |
| 3.1 加工容易度模型的建立 |
| 3.2 误差合成模型 |
| 3.2.1 最大公差合成法 |
| 3.2.2 方和根合成法 |
| 3.3 公差分配模型 |
| 3.4 应用实例 |
| 3.4.1 公差分析结果 |
| 3.4.2 基于最大公差合成法的公差分配结果 |
| 3.4.3 基于方和根法的公差分配结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 应用测地线理论研究弧面凸轮脊厚 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测地线理论的介绍 |
| 4.3 弧面凸轮凸脊两侧廓面与圆环面的交线 |
| 4.3.1 弧面凸轮廓面方程的建立 |
| 4.3.2 弧面凸轮廓面的接触线 |
| 4.3.3 圆环面廓面方程的建立 |
| 4.3.4 圆环面与凸脊两侧弧面凸轮廓面的交线 |
| 4.4 弧面凸轮脊厚计算 |
| 4.4.1 圆环面测地线方程的建立 |
| 4.4.2 垂直于弧面凸轮廓面与圆环面交线的测地线方程 |
| 4.4.3 弧面凸轮脊厚的计算 |
| 4.5 计算实例 |
| 4.5.1 弧面凸轮脊厚计算结果与实测结果的对比 |
| 4.5.2 弧面凸轮机构运动规律对凸轮脊厚的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 弧面凸轮廓面几何特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 弧面凸轮廓面的基本型 |
| 5.2.1 弧面凸轮廓面的第一基本型 |
| 5.2.2 弧面凸轮廓面的第二基本型 |
| 5.2.3 弧面凸轮廓面的第三基本型 |
| 5.3 弧面凸轮廓面的主方向、主曲率及结构形状 |
| 5.4 弧面凸轮廓面的渐近曲线 |
| 5.4.1 弧面凸轮廓面渐近曲线的求解 |
| 5.4.2 弧面凸轮廓面是否为直纹面的证明 |
| 5.5 计算实例 |
| 5.5.1 主方向和渐近方向的仿真及曲面结构形状分析 |
| 5.5.2 弧面凸轮廓面渐近曲线的仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 弧面凸轮机构啮合特性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 弧面凸轮廓面的Dupin标线 |
| 6.3 从动滚子廓面的Dupin标线 |
| 6.4 弧面凸轮机构啮合特性研究 |
| 6.4.1 弧面凸轮机构啮合曲面的相对法曲率 |
| 6.4.2 弧面凸轮机构啮合曲面的曲面一致性 |
| 6.5 计算实例 |
| 6.5.1 弧面凸轮廓面曲率的分析 |
| 6.5.2 弧面凸轮机构啮合曲面几何特性的分析与仿真 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 弧面凸轮廓面检测及刀具定位精度检测的实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 弧面凸轮廓面误差检测研究 |
| 7.3 刀库中刀具翻转定位精度检测 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题目的和意义 |
| 1.3 国内外研究的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究的现状 |
| 1.3.2 空间凸轮机构研究的发展趋势 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 空间凸轮机构从动件运动规律 |
| 2.1 凸轮机构的组成和类型 |
| 2.1.1 凸轮机构的组成 |
| 2.1.2 凸轮机构的类型和分类方法 |
| 2.2 从动件运动规律 |
| 2.2.1 从动件运动规律的基本概念 |
| 2.2.2 从动件常用运动规律 |
| 2.2.3 从动件常用运动规律的选择原则 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 空间凸轮机构的参数化建模 |
| 3.1 Pro/ENGINEER参数化建模的原理 |
| 3.1.1 参数化建模的概念 |
| 3.1.2 Pro/ENGINEER参数化建模的简介 |
| 3.2 空间凸轮的参数化建模的方法 |
| 3.2.1 Pro/Program二次开发参数化的方法 |
| 3.2.2 空间凸轮机构的参数化建模设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.1 数控加工技术概述 |
| 4.1.1 用户宏程序编程 |
| 4.1.2 CAD/CAM的数控自动编程 |
| 4.2 基于Pro/ENGINEER的空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.2.1 Pro/ENGINEER数控加工的一般流程 |
| 4.2.2 基于Pro/ENGINEER的空间凸轮数控编程和仿真加工 |
| 4.3 基于宏程序的空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.3.1 基于FANUC的宏程序编程基础 |
| 4.3.2 基于FANUC宏程序的空间凸轮的数控加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的数控加工 |
| 5.1 加工方案 |
| 5.2 贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的加工 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 详细摘要 |
（3）数控加工专用夹具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 本研究课题的来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 本研究课题的来源 |
| 1.3.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 MASTER CAM9.0的概述 |
| 2.1 MASTER CAM的产生、特点和应用 |
| 2.2 MASTER CAM的功能 |
| 2.3 MASTER CAM的数控加工流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 锁芯零件加工工艺设计 |
| 3.1 工艺规程设计 |
| 3.1.1 工艺过程及其组成 |
| 3.1.2 工艺规程及其制订 |
| 3.1.3 生产纲领 |
| 3.1.4 零件分析及图样工艺审查 |
| 3.1.5 毛坯的选择 |
| 3.1.6 工艺路线的制订 |
| 3.1.7 机床与工艺装备的选择 |
| 3.1.8 切削用量和工时定额的确定 |
| 3.2 锁芯零件工艺设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 专用夹具设计 |
| 4.1 机床夹具设计 |
| 4.2 锁芯零件夹具设计方案 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 实体加工及对比分析 |
| 5.1 实体分析 |
| 5.2 数控编程步骤 |
| 5.2.1 实体分析 |
| 5.2.2 刀具路径设计 |
| 5.2.3 实体切削验证 |
| 5.3 专用夹具模型建立 |
| 5.4 专用夹具装夹零件的实体切削验证 |
| 5.5 MASTER CAM环境下的后置处理 |
| 5.5.1 生成刀位数据文件 |
| 5.5.2 NC加工程序 |
| 5.6 实验加工及结果分析 |
| 5.7 专用夹具装夹零件加工分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）弧面凸轮式自动换刀装置凸轮机构的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 加工中心自动换刀装置的特点分析 |
| 1.1.1 加工中心的特点及发展 |
| 1.1.2 自动换刀装置的特点及应用 |
| 1.1.3 弧面凸轮式自动换刀装置的特点 |
| 1.2 自动换刀机械手目前的发展趋势和我国的现状 |
| 1.3 课题的内容及任务 |
| 1.4 课题的研究意义 |
| 第二章 自动换刀机械手运动循环图的设计和运动规律的选择 |
| 2.1 自动换刀机械手运动循环图设计 |
| 2.1.1 运动循环图的基本概念 |
| 2.1.2 自动换刀机械手运动循环图的优化设计 |
| 2.2 凸轮从动件运动规律的选择 |
| 2.2.1 运动参数的无量纲化 |
| 2.2.2 运动规律的选择原则 |
| 2.2.3 常用的运动规律分析 |
| 2.2.4 自动换刀机械手中凸轮从动件运动规律的选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 凸轮机构的曲面设计及运动学分析 |
| 3.1 弧面分度凸轮机构的基本结构形式及工作原理 |
| 3.2 弧面分度凸轮的主要运动参数及几何尺寸 |
| 3.2.1 弧面分度凸轮的运动参数 |
| 3.2.2 弧面分度凸轮的几何尺寸 |
| 3.3 弧面分度凸轮工作曲面的设计原理及方法 |
| 3.3.1 弧面分度凸轮工作曲面的设计原理 |
| 3.3.2 弧面分度凸轮工作曲面的设计方法 |
| 3.3.3 凸轮工作轮廓与滚子圆柱形接触面的共轭接触方程式 |
| 3.3.4 Matlab 软件简介 |
| 3.4 弧面分度凸轮廓面的“薄脊”问题 |
| 3.5 平面沟槽凸轮的设计 |
| 3.5.1 平面凸轮的设计顺序 |
| 3.5.2 平面沟槽凸轮各元素的确定 |
| 3.5.3 平面沟槽凸轮轮廓设计 |
| 3.6 凸轮机构的压力角分析 |
| 3.6.1 弧面分度凸轮机构的压力角分析 |
| 3.6.2 平面沟槽凸轮机构的压力角分析 |
| 3.7 凸轮机构的曲率分析 |
| 3.7.1 弧面分度凸轮机构的诱导法曲率分析 |
| 3.7.2 平面沟槽凸轮机构的曲率分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 凸轮机构的三维造型及运动学仿真 |
| 4.1 SolidWorks 软件简介 |
| 4.2 COSMOSMotion 插件的特点及分析过程 |
| 4.3 弧面凸轮式 ATC 中凸轮机构的三维造型 |
| 4.3.1 弧面凸轮工作廓面的三维造型 |
| 4.3.2 平面沟槽凸轮的三维造型 |
| 4.3.3 凸轮机构的整体建模 |
| 4.4 运动仿真 |
| 4.4.1 运动分析过程 |
| 4.4.2 理论分析与仿真分析的结果比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 凸轮机构的加工方法分析 |
| 5.1 弧面凸轮的加工 |
| 5.1.1 弧面凸轮加工方法的分析与比较 |
| 5.1.2 弧面凸轮的加工工艺的确定 |
| 5.2 弧面凸轮范成法加工的走刀轨迹分析 |
| 5.3 平面沟槽凸轮的加工工艺 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）基于CATIA/CAA的弧面凸轮参数化建模及数控加工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 弧面分度凸轮概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 弧面凸轮的结构设计 |
| 1.2.2 弧面凸轮的计算机辅助设计 |
| 1.2.3 弧面凸轮的数控加工 |
| 1.3 论文的研究目的意义 |
| 1.4 论文的主要研究工作 |
| 1.5 未来研究趋势展望 |
| 第二章 弧面凸轮建模方法分析及CAA 机制 |
| 2.1 弧面凸轮设计基础 |
| 2.1.1 弧面凸轮结构形式与工作原理 |
| 2.1.2 弧面凸轮机构的主要参数 |
| 2.1.3 弧面凸轮的廓面方程 |
| 2.1.4 弧面凸轮的运动规律 |
| 2.2 弧面凸轮的建模方法研究 |
| 2.2.1 建模方法比较 |
| 2.2.2 参数化建模 |
| 2.3 CAA 机制 |
| 2.3.1 CAA 简介 |
| 2.3.2 CAA 的FrameWork 组成和文件树结构 |
| 2.3.3 CAA 基本原理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于CATIA/CAA 的弧面凸轮参数化建模 |
| 3.1 CATIA 特征简介 |
| 3.2 建立弧面凸轮特征的原型 |
| 3.3 自定义接口及其实现 |
| 3.3.1 属性操作接口的定义与实现 |
| 3.3.2 类厂接口的定义与实现 |
| 3.4 CATIBuild 接口的实现 |
| 3.4.1 弧面凸轮廓面坐标值的求解 |
| 3.4.2 创建弧面凸轮ResultBody |
| 3.4.3 生成Socpe |
| 3.5 添加控件及命令响应 |
| 3.5.1 菜单和工具条的创建 |
| 3.5.2 创建弧面凸轮建模命令 |
| 3.5.3 CATIEdit 接口的实现 |
| 3.5.4 获取几何特征集 |
| 3.6 弧面凸轮建模实例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 弧面凸轮数控加工 |
| 4.1 加工方法概述 |
| 4.1.1 范成法 |
| 4.1.2 两重包络法 |
| 4.1.3 仿自由曲面法 |
| 4.1.4 刀位补偿法 |
| 4.2 加工平台简介 |
| 4.3 传统加工方法 |
| 4.3.1 编程原理 |
| 4.3.2 编程实例 |
| 4.4 改进的加工方法 |
| 4.4.1 进给步长控制 |
| 4.4.2 进给速度修正 |
| 4.4.3 自动编程软件实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（6）平面凸轮与非圆工件的参数化数控磨削研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAD/CAM 的发展与应用 |
| 1.1.1 国外CAD/CAM 的发展与应用 |
| 1.1.2 国内CAD/CAM 的发展及应用 |
| 1.2 凸轮机构的基础理论发展及CAD/CAM 技术的研究 |
| 1.2.1 凸轮机构的基础理论研究历史与现状 |
| 1.2.2 凸轮机构的CAD/CAM 现状 |
| 1.3 极坐标数控加工技术概述 |
| 1.3.1 极坐标数控机床的研究概况 |
| 1.3.2 极坐标数控编程软件的研究概况 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 1.4.1 平面凸轮的CAD/CAM 系统开发与设计 |
| 1.4.2 非圆工件的极坐标自动编程系统设计 |
| 1.4.3 数控凸轮磨床等极角插补误差分析 |
| 第2章 平面凸轮数控磨削加工算法 |
| 2.1 平面凸轮简介 |
| 2.2 平面凸轮机构的从动件运动规律 |
| 2.3 平面凸轮刀心轨迹及轮廓廓线计算 |
| 2.3.1 直动滚子从动件凸轮推程段砂轮中心及轮廓线计算 |
| 2.3.2 直动滚子从动件凸轮回程段砂轮中心及轮廓线计算 |
| 2.4 用等步长极角插值运算计算平面凸轮的刀心轨迹算法 |
| 2.5 直动对心加工恒速磨削的实现 |
| 2.6 平面凸轮轮廓的约束条件 |
| 2.6.1 压力角条件 |
| 2.6.2 防止浮起的条件 |
| 2.6.3 防止交叉现象 |
| 2.6.4 偏距e 的约束 |
| 2.6.5 编程中合理安排快速退刀点 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 平面凸轮CAD/CAM 系统设计与实现 |
| 3.1 系统开发工具的选择 |
| 3.2 系统总体结构 |
| 3.3 平面凸轮设计功能的实现 |
| 3.3.1 凸轮参数信息输入模块 |
| 3.3.2 凸轮参数约束控制模块 |
| 3.3.3 凸轮等分极角模块 |
| 3.3.4 凸轮等分极角误差模块 |
| 3.4 平面凸轮数控编程与CNC 的集成 |
| 3.5 直动滚子平面凸轮磨削模拟实验 |
| 3.5.1 直动滚子平面凸轮的具体数据 |
| 3.5.2 直动滚子平面凸轮的验证与输出结果 |
| 3.6 摆动滚子平面凸轮磨削模拟实验 |
| 3.6.1 摆动滚子平面凸轮的具体数据 |
| 3.6.2 摆动滚子平面凸轮验证与输出结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 非圆工件自动编程系统设计与实现 |
| 4.1 非圆工件数控加工中刀心轨迹计算 |
| 4.1.1 直线的偏移方程的起点终点计算与偏移方程的确定 |
| 4.1.2 圆弧的偏置线方程与偏置线起点、终点确定 |
| 4.2 判断转接类型及采用的过渡方式 |
| 4.3 直角坐标跟极坐标的转化 |
| 4.4 非圆工件自动编程系统各模块的实现 |
| 4.4.1 非圆工件图形输入模块 |
| 4.4.2 N 段图形数据处理模块 |
| 4.4.3 刀心轨迹显示模块 |
| 4.5 非圆工件自动编程系统的极坐标磨削加工验证 |
| 4.5.1 圆弧接圆弧相切 |
| 4.5.2 圆弧接圆弧相交 |
| 4.5.3 直线与直线相交、直线与圆弧相交的验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 数控凸轮磨床等分极角插补误差分析 |
| 5.1 数控加工误差产生的原因 |
| 5.2 极坐标数控加工的刀具路径的轨迹插补 |
| 5.2.1 脉冲增量插补下实际刀具中心点的极坐标计算 |
| 5.2.2 数控凸轮磨床的脉冲当量计算 |
| 5.2.3 数据采样插补下刀具中心点的极坐标计算 |
| 5.3 数控磨削凸轮的插补误差建模 |
| 5.3.1 直角坐标数控机床磨削凸轮的插补误差建模 |
| 5.3.2 极坐标数控机床磨削凸轮的插补误差建模 |
| 5.4 数控加工中等分极角插补误差变化规律 |
| 5.4.1 直角坐标机床与极坐标机床磨削凸轮的插补误差比较 |
| 5.4.2 极坐标加工中逐点比较法与数据采样法的插补误差比较 |
| 5.4.3 极角步长对插补误差的影响 |
| 5.4.4 不同运动规律对平面凸轮的插补误差的影响 |
| 5.4.5 不同行程对插补误差的影响 |
| 5.4.6 不同基圆半径对插补误差的影响 |
| 5.4.7 不同运动角变化对插补误差的影响 |
| 5.4.8 不同砂轮半径对插补误差的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 软件验证报告 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）平面凸轮CAD/CAM/CNC一体化磨削系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 凸轮加工技术现状与发展趋势 |
| 1.1.1 凸轮机构及其应用 |
| 1.1.2 凸轮加工方法 |
| 1.1.3 凸轮加工技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.2 选题的目的和意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文结构与内容 |
| 第2章 凸轮加工的数学模型 |
| 2.1 平面凸轮加工原理 |
| 2.1.1 直动仿形加工原理 |
| 2.1.2 摆动仿形加工原理 |
| 2.1.3 平面凸轮的数控加工 |
| 2.2 平面凸轮加工刀具中心轨迹的计算 |
| 2.2.1 直动滚子从动件凸轮机构刀具中心的计算 |
| 2.2.2 摆动滚子从动件凸轮机构刀具中心的计算 |
| 2.2.3 根据凸轮轮廓坐标计算刀具中心轨迹 |
| 2.3 凸轮加工中的恒速控制 |
| 2.3.1 直动仿形加工中的恒速控制 |
| 2.3.2 摆动仿形加工中的恒速控制 |
| 2.3.3 凸轮加工过程中的加速度分析 |
| 2.4 刀具半径补偿 |
| 2.4.1 刀具半径误差对凸轮轮廓精度的影响 |
| 2.4.2 刀径差的补偿方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 平面凸轮CAD/CAM/CNC 一体化磨削系统 |
| 3.1 CAD/CAM/CNC 一体化加工系统概念的提出 |
| 3.1.1 CAD/CAM/CNC 一体化加工系统的概念模型 |
| 3.1.2 平面凸轮CAD/CAM/CNC 一体化磨削系统的结构 |
| 3.1.3 CAD/CAM/CNC 一体化加工系统的支撑技术 |
| 3.2 凸轮CAD/CAM/CNC 一体化磨削系统的硬件构成 |
| 3.2.1 硬件系统的总体方案 |
| 3.2.2 主要子系统简介 |
| 3.3 凸轮CAD/CAM/CNC 一体化磨削系统的软件系统 |
| 3.3.1 软件系统的体系结构 |
| 3.3.2 软件功能模块简介 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于计算机视觉的平面凸轮的自动定位与在线检测 |
| 4.1 凸轮自动定位与在线检测的必要性 |
| 4.2 凸轮毛坯自动定位与在线检测原理 |
| 4.2.1 凸轮毛坯的自动定位原理 |
| 4.2.2 激光线中心的提取 |
| 4.2.3 凸轮向径的计算 |
| 4.2.4 凸轮毛坯的自动定位 |
| 4.2.5 凸轮轮廓的在线测量 |
| 4.3 凸轮毛坯自动定位与在线测量系统 |
| 4.3.1 硬件组成 |
| 4.3.2 软件系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 凸轮磨削中磨削力适应控制 |
| 5.1 凸轮磨削中磨削力控制的意义和方法 |
| 5.1.1 凸轮磨削中磨削力控制的意义 |
| 5.1.2 凸轮磨削中磨削力的手动控制方法 |
| 5.1.3 凸轮磨削中磨削力的适应控制方法 |
| 5.2 凸轮磨削系统的数学模型 |
| 5.2.1 系统微分方程 |
| 5.2.2 系统的传递函数和框图 |
| 5.2.3 数学模型中参数的确定 |
| 5.3 磨削力适应控制器设计 |
| 5.3.1 PID 控制器设计 |
| 5.3.2 模糊控制器设计 |
| 5.4 磨削力适应控制系统仿真研究 |
| 5.4.1 系统仿真与MATLAB 的Simulink 工具 |
| 5.4.2 PID 控制系统的仿真研究 |
| 5.4.3 模糊控制器的仿真研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 凸轮CAD/CAM/CNC 磨削系统实验研究 |
| 6.1 试验系统的调试 |
| 6.1.1 系统调试步骤与方法 |
| 6.1.2 数控系统的调试 |
| 6.1.3 数控系统的联机调试 |
| 6.1.4 数控机床的功能测试 |
| 6.2 凸轮磨削试验与检测 |
| 6.2.1 凸轮磨削试验 |
| 6.2.2 凸轮试件检测结果 |
| 6.3 凸轮毛坯自动定位实验 |
| 6.3.1 检测工件与检测设备 |
| 6.3.2 数据处理 |
| 6.3.3 实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）直动共轭凸轮及多功能数控磨床头架的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 凸轮机构简介 |
| 1.1.1 凸轮机构发展概况 |
| 1.1.2 凸轮机构基础设计理论发展概况 |
| 1.1.3 凸轮机构制造技术发展概况 |
| 1.2 磨削与磨床发展概况 |
| 1.2.1 磨削技术发展 |
| 1.2.2 磨床的发展 |
| 1.3 本课题的内容和研究意义 |
| 1.3.1 直动共轭凸轮计算机辅助设计系统的开发与设计 |
| 1.3.2 直动共轭凸轮机构的SolidWorks 装配仿真 |
| 1.3.3 多功能数控磨床头架的设计和SolidWorks 装配仿真 |
| 1.3.4 选题的意义 |
| 第2章 直动共轭凸轮轮廓数据计算 |
| 2.1 共轭凸轮机构简介 |
| 2.1.1 共轭凸轮机构基本形式 |
| 2.1.2 共轭凸轮机构工作特点 |
| 2.2 直动共轭凸轮机构的运动参数与运动规律 |
| 2.2.1 直动共轭凸轮机构的主要参数 |
| 2.2.2 直动共轭凸轮机构运动规律选择 |
| 2.3 直动共轭凸轮机构轮廓设计 |
| 2.4 直动共轭凸轮机构廓线和刀具加工轨迹的计算 |
| 2.4.1 主凸轮轮廓线和刀心轨迹 |
| 2.4.2 副凸轮轮廓线和刀心轨迹 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 直动共轭凸轮CAD/CAM 系统设计与仿真 |
| 3.1 直动共轭凸轮CAD/CAM 系统总体结构设计 |
| 3.2 直动共轭凸轮CAD/CAM 系统开发工具 |
| 3.2.1 Visual C++6.0 简介及应用 |
| 3.2.2 SolidWorks 的应用 |
| 3.3 直动共轭凸轮CAD/CAM 系统功能的实现 |
| 3.3.1 界面的设计 |
| 3.3.2 直动共轭凸轮设计功能的实现 |
| 3.3.3 直动共轭凸轮的装配仿真 |
| 3.4 直动共轭凸轮的CAD/CAM 一体化加工 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 磨床头架的结构设计 |
| 4.1 机床设计的基本要求 |
| 4.2 磨床设计 |
| 4.2.1 磨床设计参数 |
| 4.2.2 磨床头架设计基本要求 |
| 4.2.3 磨床头架结构尺寸设计准则 |
| 4.3 多功能数控磨床头架设计 |
| 4.3.1 多功能数控磨床头架传动系统设计 |
| 4.3.2 多功能数控磨床头架主轴系统设计 |
| 4.3.3 头架电机选择 |
| 4.3.4 带轮及带的选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多功能数控磨床头架装置的装配与仿真 |
| 5.1 SolidWorks 软件简介 |
| 5.2 多功能数控磨床头架装置的装配 |
| 5.2.1 SolidWorks 零件绘制简介 |
| 5.2.2 多功能数控磨床头架装置主要零件介绍 |
| 5.2.3 SolidWorks 零件装配简介 |
| 5.2.4 多功能数控磨床头架的装配 |
| 5.3 多功能数控磨床头架的仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录1 直动共轭凸轮 |
| 附录2 多功能数控磨床头架装配图 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）非圆截面零件的数控磨削加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章：绪论 |
| 1.1 非圆零件的工业背景及其常规制造方法 |
| 1.2 凸轮及凸轮机构德国内外研究概况及其常规加工方法 |
| 1.2.1 凸轮及凸轮机构的发展概况 |
| 1.2.2 凸轮的加工制造方法 |
| 1.3 课题研究主要内容 |
| 第二章：凸轮轮廓曲线的设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 直动从动件盘形凸轮轮廓的设计 |
| 2.2.1 直动滚子从动件盘形凸轮轮廓设计 |
| 2.2.2 直动平底从动件盘形凸轮轮廓设计 |
| 2.3 平面摆动从动件盘形凸轮轮廓的设计 |
| 2.3.1 摆动滚子从动件盘形凸轮轮廓设计 |
| 2.3.2 摆动平底从动件盘形凸轮轮廓设计 |
| 第三章：数控插补算法及凸轮的数控磨削加工 |
| 3.1 数控插补算法 |
| 3.1.1 双圆弧插补算法 |
| 3.1.2 近似双圆弧插补算法 |
| 3.1.3 两种插补算法的应用实例及比较 |
| 3.2.凸轮的数控磨削加工 |
| 第四章：软件的总体设计 |
| 4.1 工具的选择 |
| 4.2 CAD／CAPP／CAM的集成方式 |
| 4.3 主要功能模块 |
| 第五章：软件各组成模块的设计及运行实例 |
| 5.1 凸轮轮廓CAD模块 |
| 5.2 凸轮轮廓CAM模块 |
| 5.2.1 非圆曲线取点及插补拟合模块 |
| 5.2.2 插补拟合曲线仿真模块 |
| 5.2.3 实际刀具轨迹生成模块 |
| 5.2.4 插补误差计算及NC代码生成模块 |
| 5.3 加工实例 |
| 第六章：总结及展望 |
| 主要参考文献 |
| 致谢 |
| 发表论文 |
四、用普通数控铣床磨削平面凸轮（论文参考文献）
- [1]弧面凸轮机构制造误差及曲面特性研究[D]. 纪姝婷. 北京工业大学, 2016(02)
- [2]空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究[D]. 苏亚辉. 西安石油大学, 2013(07)
- [3]数控加工专用夹具设计[D]. 欧阳可良. 广东工业大学, 2012(08)
- [4]弧面凸轮式自动换刀装置凸轮机构的设计与研究[D]. 张丹丹. 内蒙古工业大学, 2010(04)
- [5]基于CATIA/CAA的弧面凸轮参数化建模及数控加工[D]. 刘海涛. 武汉科技大学, 2010(04)
- [6]平面凸轮与非圆工件的参数化数控磨削研究[D]. 夏美金. 燕山大学, 2010(08)
- [7]基于网络的凸轮数控加工系统研究[J]. 唐学飞,贺炜,刘言松. 机床与液压, 2009(07)
- [8]平面凸轮CAD/CAM/CNC一体化磨削系统研究[D]. 胡占齐. 燕山大学, 2008(04)
- [9]直动共轭凸轮及多功能数控磨床头架的设计研究[D]. 李印斋. 燕山大学, 2008(04)
- [10]非圆截面零件的数控磨削加工研究[D]. 葛勇超. 汕头大学, 2006(12)