一、基于激光快速成型的快捷制造技术（论文文献综述）
倪聪[1]（2021）在《微流道换热器件激光选区熔化成型关键技术研究》文中进行了进一步梳理微流道换热器具有体积小、换热效率高、结构紧凑等特点被大量应用于海上石油平台、氢燃料电池、舰船和航空航天等领域的热交换系统。目前微流道换热器热交换芯体部分多采用电化学腐蚀刻槽加扩散焊接工艺制造。该工艺存在加工效率低、污染环境和流道结构单一等问题。激光选区熔化（Selective Laser Melting,SLM）增材制造技术可以实现复杂结构内孔流道的快捷、高效制造,为微流道换热器件提供了一个崭新的制造方法。但与传统机械和电化学加工相比,SLM成型流道内孔表面粗糙度以及尺寸精度相对较差,影响了热交换介质流动性,甚至出现紊流和空洞效应,从而降低换热效率。此外,SLM成型过程中孔隙等缺陷将影响其承载能力。这些关键问题的存在严重制约了SLM技术在微流道换热器件制造领域的应用。针对上述科学问题,论文开展了SLM增材制造成型整体的宏观尺寸精度,表面粗糙度、SLM成型件微观组织与性能分析、微流道内孔成型精度调控以及磨粒流抛光研究,取得如下研究成果:（1）基于离散元方法（DEM）建立了SLM成型过程中介观尺度模型,采用流体体积法（VOF）与光线追踪法对SLM成型过程中熔池形态进行动态追踪。将仿真结果与单道成型实验对比分析,验证了模型的准确性。研究了激光功率、扫描速度及扫描间距对SLM成型表面质量的影响,获得优化工艺参数区间。基于模拟结果采用响应面优化法分析了工艺参数对X方向、Y方向尺寸误差以及上表面粗糙度的影响,并根据优化的结果进行验证。（2）激光选区熔化成型316L不锈钢的晶粒以柱状晶外延生长方式存在,晶粒内具有特殊亚结构,采用凝固理论和温度场分析亚微结构形成机理,研究发现,熔池边缘较大的温度梯度与较快的凝固速率是亚结构的主要成因。SLM成型过程中的孔隙分成两类,一类是不规则形状的冶金气孔,它是由能量输入不足与工艺方案不合理导致;另一类是球形气孔,它是由匙孔周期性闭合以及保护气体卷入熔池中来不及溢出导致,并采用数值模拟的方法分析气孔的形成机制。SLM成型试样的致密度与体能量密度相关联,体能量密度在100J/mm3～120J/mm3之间时,SLM成型试样的平均致密度大于99.73%。（3）SLM成型件的平均拉伸强度高于热轧板材,在拉伸变形过程中变形孪晶的产生使SLM成型316L不锈钢具有良好的塑性。气孔缺陷的存在使得SLM成型316L不锈钢的冲击强度弱于普通热轧板材。不同表面状态的SLM成型316L不锈钢试样件在3.5%Na Cl溶液中的腐蚀类型不同,未抛光试样的腐蚀类型主要为熔合线与球化金属球周围的点蚀,而抛光试样最先在孔隙内产生点蚀与局部腐蚀,然后向周边扩散。（4）为了提高微流道换热器件流道内孔SLM成型精度,首先研究倾斜角度对不同壁厚微流道内孔成型能力的影响,发现水平孔成型质量较差。根据流道水平孔成型特征,将其成型区域分为悬垂区和台阶区。研究水平孔顶部挂渣形成机理,在悬垂区采用降低能量输入的方法改善挂渣现象,分析激光功率、扫描速度、扫描间距对悬垂区成型的影响,得到优化结果。将SLM成型试样台阶区表面质量影响因素分为飞溅、粉末粘附和球化三大类,并分析其产生机理。依据台阶区的成型特征,采用数值模拟的方法研究线能量输入、扫描间距和底面状态对熔道表面质量的影响。根据内孔悬垂区和台阶区的仿真优化结果进行实体生成,发现水平孔的成型精度提高近一倍,顶部挂渣现象较少。（5）针对SLM成型流道内孔表面粗糙度相对较差的情况,研究了复杂结构内孔流道磨粒流抛光机理,采用磨粒流抛光技术对SLM成型流道进行抛光。首先采用Fluent软件中离散模型模拟不同入口条件下磨粒在流道内分布状态和壁面冲蚀状态,结果表明,冲蚀最严重的区域发生在流道入口截面变小以及拐弯处。由于磨粒流抛光过程中存在材料去除不一致的问题,采用声场耦合模型将超声激振与磨粒流抛光技术相结合,利用动网格技术模拟对流道壁面实现超声振动。分析结果表明施加流道壁面的超声激振可以引起压力波和空化效应,从而达到提高流道内部湍动能。通过实验发现随着抛光时间的增加,内孔壁面粗糙度逐渐降低,但流道内孔壁面存在欠抛和过抛现象,施加在SLM成型试样表面的超声激振可以实现一致的材料去除率,增加抛光质量,这与仿真结果相符合。
王智源[2]（2021）在《多振镜3D打印平台的扫描策略研究与软件系统实现》文中研究说明激光选择性熔化（Selective Laser Melting,SLM）技术是一种新型的增材制造技术,其成型原理是利用高能量密度的激光输入能量,根据预先设定的轨迹进行扫描,使粉末材料有序熔化,形成熔池,再经冷却凝固成型,SLM技术由于可以快速成型出力学性能良好,且具备较高致密度的复杂金属零件而得到快速发展,但该工艺仍然存在一定缺陷,如难以成型较大尺寸零件,且成型件内部存在残余应力以及翘曲变形程度大等问题。因此,本文在实现切片文件可视化的基础上,设计一种适用于多振镜3D打印平台的路径规划算法,并基于数值模拟,对比路径规划后扫描策略相比于源文件内扫描策略的优劣。主要研究内容如下:（1）切片文件的数据处理及系统实现。采用Visual C++与MATLAB混合编程的开发方法,结合软件工程的科学方法论,完成多振镜3D打印平台数据处理系统的设计,实现AFF（Auto Fab Fabrication Format）切片文件的解析、读取与多模式下的可视化功能。在可视化过程中,发现源文件内扫描线均为长直线,这会导致成型件内部存在较大的残余应力,于是在软件系统设计中为路径规划模块预留接口。（2）路径规划算法的设计与实现。基于常见的扫描策略,结合多振镜3D打印平台的结构特点,设计一种新型的路径规划算法,其中层内扫描策略为分区式螺旋扫描,确保相邻分区内扫描线方向正交,并在相邻扫描线间添加首尾相接的过渡线条,减少空行程;层间扫描策略的设计则考虑到拼接区域影响成型件性能的问题,于是确保各区域的扫描中心点随层数叠加周期性偏移,实现层间搭接。为了验证路径规划算法的优势,将基于数值模拟进行两种扫描策略的对比研究。（3）SLM过程的温度场模拟。基于ANSYS有限元软件,构建SLM工艺的多层成型模型,对比分析了源文件内扫描策略与路径规划后扫描策略下成型件单层、多层扫描成型不同时刻的温度场分布情况,并选取各层中心点作为采样节点,研究各节点的热循环温度曲线,数据表明路径规划后扫描策略下“快冷快热”现象有所减少,有助于避免较大的温度梯度。（4）SLM过程的应力场模拟。在温度场模拟结果的基础上,采用顺序耦合分析方法,完成两种扫描策略下成型件的应力场模拟,并对比分析其应力场分布与翘曲变形程度,实验结果显示,无论是应力数值大小,采样路径上应力波动程度以及最大翘曲变形量,路径规划的扫描策略相比源文件内扫描策略均有一定程度的改善,符合温度场分析结果,验证了路径规划算法的优势。
孙艳[3]（2021）在《金属粉床增材制造安全风险评估方法研究》文中进行了进一步梳理金属粉床增材制造技术以离散-堆积为原理,通过计算机程序将CAD模型进行二维截面化,以纯净度高、球形度好的增材制造用金属粉末为原材料,采用激光束或电子束熔化金属粉末使工件逐步成型。因其技术成熟、操作便捷和制作精度高等特点被广泛应用在机械制造、航空航天等领域,但其生产作业中存在火灾、爆炸、窒息和辐射伤害等多种风险。目前对金属粉床增材制造技术系统安全风险的研究较少。为有效提升金属粉床增材制造技术的安全水平,研究一套通用的风险评估方法,进而采取相应预防措施具有重要意义。本文在现场调研、实验分析、文献查阅的基础上,综合考虑增材制造用金属粉末自身爆炸特性及工艺特性,构建了金属粉床增材制造技术风险评估指标体系,并采用结构熵权法（SEWM）进行权重计算。使用模糊综合评价法构建评估模型,进行实证分析,并将评估模型计算机程序化。本文主要结论如下:首先,本文通过实验手段测试了典型的四类八种增材制造用金属粉末的爆炸特征参数,研究了粉尘浓度、喷尘压力等因素对爆炸特征参数的影响。综合考虑金属粉末自身的爆炸敏感性（MIE、MITC、MITL、MEC）和爆炸严重程度（Pmax、（dp/dt）max）并采用二维矩阵的方式对增材制造用金属粉末进行爆炸危险等级划分。其次,基于人员、材料、设备设施、环境和管理等因素,并结合金属粉床增材制造技术的工艺特点,构建了含有5个一级指标和19个二级指标的金属粉床增材制造技术的风险评估指标体系,并基于结构熵权法（SEWM）对各指标权重进行计算。采用模糊综合评价法构建金属粉床增材制造安全风险评估模型,并选取某使用典型金属粉床增材制造技术的科研单位进行实证分析,验证风险评估方法的可靠性与实用性,并为该科研单位提升安全管理水平提出了对策建议。最后,研究并编制了金属粉床增材制造技术的风险评估程序。根据金属粉床增材制造技术的风险评估模型,采用Java Script语言进行程序编制,该程序不仅可以根据实际情况修改各项指标的权重还简化了风险评估的计算流程,更为直观全面地反应整个评估过程。该程序还提供数据下载功能,以便使用者后续进行查阅和修改。
张路[4]（2021）在《基于增材制造空间柔顺机构的精密摆台设计与分析》文中研究指明具有纳米级移动定位精度的装置是超精密加工、现代医学工程、航空航天等高新科技领域的基础型关键器件,其中精密偏摆运动平台因可实现精准扫描、跟踪、指向动作而成为纳米光刻、激光武器、空间通讯等高端复杂设备的核心。基于传统减材加工方式制造的柔顺偏摆运动平台因需结构组装而导致体积庞大、振动、间隙等问题,已无法满足日益严苛的系统紧凑化、集成化需求。增材制造作为一种基于离散-堆积原理的制造技术,具有可空间制造结构的优势,经过多年发展已在诸多军用民用领域取得突破应用。针对当前精密偏摆运动平台所面临的挑战,亟待开展基于增材制造加工方式的新型摆台设计研究。本文设计了基于空间机构的柔顺偏摆运动平台,其具有优秀的可增材制造性,并展开了测量、设计、建模、实验方法的研究。主要研究内容包括:首先,基于PSD（Position Sensitive Detector）的精密转角测量方法研究。从精密转角测量这一精密检测共性问题入手,为摆台设计与检测分析奠定基础。分析了目前基于PSD的转角测量方法,存在正反向转角测量结果不一致、测量范围有限和近似化等问题;提出一种新的精密转角测量方法,可实现对于两轴偏摆和一轴位移的同时测量,具有无理论近似、测量范围大等优点,在此基础上提出简化的测量模型;搭建了基于所提出方法的实验系统,验证了方法在大转角测量时的可靠性;其次,空间柔顺机构偏摆运动平台的设计方法研究。针对增材制造空间柔顺摆台的目标,借鉴自然界中藤蔓仿生设计了两组新型的柔顺机构,利用非对称刚度机理并联两组结构,获得了能够在单一输入下实现单轴精密偏转运动的平台,具有结构紧凑、增材友好的特点;利用卡氏第二定律和铁摩辛柯梁理论分别建立了两组子结构的刚度模型,并通过模型组装获得了单轴摆台的静力学模型,为实验分析提供理论基础;然后,单轴偏摆台的仿真与实验分析。在结构设计的基础上开展了对单轴摆台基于ANSYS软件的仿真,分析了平台的静动力学表现,同时验证了静力学理论模型的准确性,进一步分析了平台在偏转运动过程中轴心漂移情况以及增材制造误差对平台运动性能的影响;实验测试方面,另行搭建了自准直仪转角测量系统,对比了数种测量方法结果,在展现平台实际运动行程同时,验证所提出测量方法的准确性;最后,三轴偏摆运动平台的设计与研究。通过并联三组单轴摆台获得了可实现三轴运动的偏摆平台,并使用仿真分析方法判断了铰链材料柔性化的必要性,得到一种大行程运动解耦的双材料三轴偏摆运动平台;开发了一套基于增材制造和注塑的复合制造工艺,能够实现摆台一体化制造,具有多材料复杂结构机电一体制造的前景;进一步使用断层扫描技术观测了结构内部缺陷状况以验证平台和制造方法的可行性,另外进行仿真和实验分析了摆台的运动性能。本文围绕精密偏摆运动开展了基于增材制造的单轴摆台和三轴摆台结构设计工作,解决了增材制造加工精度低与精密机构加工精度要求高之前的矛盾。针对单轴摆台建立了静力学模型,针对三轴摆台开发了一套多材料空间结构制造工艺;此外,建立了一种三轴运动检测方法,并在此基础上结合模型仿真和断层扫描技术分析了两种摆台的性质性能。本文对于增材制造精密平台、精密运动传感检测、机电结构一体制造工艺等课题具有广泛参考意义。
杨旭[5]（2021）在《光固化快速成型工艺策略研究与软件系统开发》文中研究指明在增材制造技术中,光固化快速成型技术是发展最早、应用最广泛的一种快速成型技术。在光固化成型中,成型质量和打印时间是衡量3D打印设备性能的重要指标,其中激光功率、扫描速度、光斑尺寸和扫描间距等工艺参数对成型质量和打印时间有复杂的影响关系。现有的SLA成型设备容易产生工艺参数与控制系统不适配的问题,操作者需要根据具体的打印需求,花费较多的时间和精力去研究相适配的工艺参数,从而使得3D打印设备不具备较好的通用性和易操作性。因此,针对现有的SLA成型设备,研究影响成型质量和打印时间的关键因素及影响规律,开发多工艺策略模式的SLA软件系统具有重要意义。首先,本文介绍了SLA成型技术的软硬件平台及加工成型机理。其次,对SLA成型过程的三个阶段进行误差分析,得到模型成型过程中影响成型质量和打印时间的主要工艺参数,通过分析主要工艺参数对SLA成型质量和打印时间的影响规律,制定出三种不同的成型工艺策略模式,分别为均衡模式、速度模式和质量模式。然后,针对制定的成型工艺策略模式,以Visual Studio 2015为开发环境,开发适用的软件控制系统。采用Star UML建模工具进行建模,同时,对软件控制系统的文件解析路径规划模块、运动控制模块和成型工艺策略模块等主要组成部分进行了设计及实现。开发出具有三种不同工艺策略打印模式的软件控制系统。最后,采用自主开发的软件控制系统,在三种不同的成型工艺策略模式下打印制件,分别对成型强度、成型精度和成型效率进行研究。分析三种成型工艺策略模式打印制件之间的性能差异,从而得到满足不同打印需求的工艺策略模式使用场合。光固化快速成型工艺策略的制定,实现了零件的快速定制化和批量化生产。开发的软件控制系统满足设计模块的功能性需求,同时,整个系统具有良好的人机交互性和稳定性。
李宗玉[6]（2021）在《316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧增材制造组织及机理研究》文中研究说明316不锈钢因其良好的耐蚀性能和优异的高温力学性能在航空航天、压力管道、汽车、轮船及军工等领域得到广泛应用。316不锈钢传统的加工方式容易造成材料浪费且工序繁杂。316不锈钢增材制造与传统的减材制造工艺相比,大大缩短了工时、且最大限度地节省了原材料。但因316不锈钢热导率低、流动性强,使316不锈钢增材制造构件成形难度增加。低功率脉冲激光诱导电弧是一种以电弧为主要能量的新型热源,低功率激光作为辅助热源对电弧起到诱导和增强的效果,可以稳定增材过程,提高成形质量和成型效率,具有很强的前瞻性和实用性。以TIG电弧和低功率脉冲激光诱导电弧作为热源分别增材出1到8层单道墙体。宏观形貌显示加入激光后,墙体宽度减小,墙体宽度增加。微观组织结果显示,脉冲激光的加入并没有生成新相,也不会改变墙体凝固模式,但是脉冲激光的增强搅拌作用会提高组织的均匀性,使得晶界数得到增加。脉冲激光的加入使得热输入增大,会加快奥氏体向铁素体转变的过程,提高重结晶率。显微硬度测试显示低功率脉冲激光的加入会均匀组织,从而提高显微硬度。采用低功率脉冲激光诱导电弧耦合热源分别制造1到8层单道墙体,对每个墙体底层、中间稳定层、顶层部位进行微观组织检测。底层组织由胞状晶和胞状树枝晶组成,凝固模式为A模式。在后层热处理作用下,底层晶粒平均增长5μm。墙体中间层组织均由树枝晶构成,一次枝晶间距约为16μm,凝固模式为FA模式。各墙体顶层组织由等轴枝晶构成,凝固模式仍为FA模式。低功率脉冲激光诱导电弧8层增材墙体的显微硬度值整体呈现先减小后缓升的趋势,硬度值在187HV-233HV之间浮动,δ铁素体析出在晶界或晶内可起到强化组织的作用。最后,采用低功率脉冲激光诱导电弧沉积单道墙体,对墙体不同凝固条件下的拉伸性能以及不同取样方向的拉伸性能进行探索。研究表明,凝固条件为FA模式的墙体顶部的抗拉强度最大,为583.3Mpa,伸长率为42%。凝固条件为FA模式的墙体中部抗拉强度稍小,为566.7Mpa,伸长率可达45%。墙体底部抗拉强度较高,为578.3Mpa,但伸长率较差,为38%。不同方向拉伸试样力学性能呈现各向异性,斜45°试样伸长率可达60%,但抗拉强度较低,为516.7Mpa。垂直拉伸试样抗拉强度为528.3Mpa,伸长率为43%。
何汝杰,周妮平,张可强,王文清,白雪建,张学勤,方岱宁[7]（2021）在《SiC陶瓷材料增材制造研究进展与挑战》文中进行了进一步梳理碳化硅（SiC）陶瓷材料广泛应用于国防与工业重大领域。增材制造（Additive Manufacturing,AM） 技术的出现为 SiC 陶瓷材料及其制品的制备提供了崭新的技术途径。本文针对近年来发展的SiC陶瓷材料增材制造技术（包括非直接增材制造技术、直接增材制造技术等）进行系统综述与总结。并对SiC陶瓷材料增材制造过程的关键科学技术挑战进行归纳,以及对未来可能的研究机遇进行展望。本文旨在为SiC陶瓷及其他结构陶瓷材料的增材制造研究提供参考。
杨瑞生,陈友伟,王婧超,丛延[8]（2021）在《商业化液体火箭箭体结构低成本快捷制造技术》文中进行了进一步梳理随着航天发射应用市场的逐渐开放及快速发展,商业化是运载火箭发展的必然趋势。箭体结构系统组成复杂且涉及大量制造技术,是液体运载火箭的重要组成部分,同时也是制约火箭生产效率及成本的重要因素。如何实现箭体结构低成本快捷制造成为商业航天发展的重要研究方向。基于这种背景,系统总结目前液体运载火箭箭体结构关键结构件制造技术的应用情况,结合"长征八号"运载火箭研制,提出了商业化运载火箭结构系统的发展思路,开展了基于设计工艺一体化的箭体结构低成本快捷制造技术探索应用,有效提升了箭体结构产品质量和制造效率。
梁遐意[9]（2020）在《低噪声功能路面表面纹理优化研究》文中指出随着人类社会经济的发展,交通噪声污染正逐渐成为一个严重的环境问题,不仅严重损害人们的身心健康,还制约噪声源周边物业的经济价值。交通噪声由空气动力效应、车辆动力总成（排气和发动机）和轮胎与路面相互作用引起的综合噪声叠加而成。随着汽车行业的技术革新,车辆动力系统噪声得到有效控制,轮胎/路面噪声已成为交通噪声的主要来源。已有研究表明,轮胎/路面噪声主要由轮胎振动噪声和空气动力噪声叠加而成。影响轮胎/路面噪声水平的主要因素是表面纹理和空隙率,路面表面纹理主要影响轮胎振动噪声产生,路面空隙率主要影响空气泵吸噪声产生和轮胎/路面噪声传播。因此表面纹理和空隙率的优化研究应作为低噪声路面的设计方向。鉴于多空隙路面的降噪效果已有大量研究,同时高造价和短寿命也限制了多空隙路面的使用范围。从这个角度看,研究表面纹理对交通噪声的影响具有更广泛的意义。随着科学技术的发展,道路行业已经可以通过表面处治（程控精铣刨等）方式将路面表面纹理处置成期望的轮廓形貌。然而受实际表面纹理单一化以及室内模拟条件的限制,人们无法全面地调查和验证表面纹理形式与路面噪声的关系,特别是表面纹理单一变量对路面噪声的影响,因此无法获取经过优化的理想低噪声路面表面纹理形式用于指导路面表面处治。鉴于此,本文从路面表面轮廓线的几何评价角度出发,采用有限元模拟及相关性分析方法,调查研究表面纹理单一化指标与路面噪声的关系,建立基于表面纹理几何表征参数的振动噪声经验预估模型。并基于BP神经网络模型和最优化方法,开展基于目标噪声的表面纹理设计方法研究,实现表面纹理—噪声水平的正向预测和反向设计。然后采用3D打印技术和室内加速加载系统噪声测试法对振动噪声预估模型和表面纹理设计方法的准确性进行验证,并采用单层结构形式开展低噪声功能设计。本文主要研究如下:（1）从表面轮廓线的空间几何评价指标角度,总结归纳了二维轮廓线的表面纹理纵向深度、水平分布、轮廓空间形态的表征参数。同时构建了轮胎-空气-路面耦合振动噪声模型,以计算二维轮廓线激励下的时域与频域噪声水平。系统地开展了表面纹理几何表征参数与振动噪声的相关性研究,分析了纹理参数对总体噪声、低频噪声及高频噪声的影响规律,并开展了与振动噪声相关的表面纹理几何参数重要性分析。在此基础上,通过主成分-逐步回归法建立了基于表面纹理几何表征参数的振动噪声经验模型,实现了基于路面表面纹理的噪声水平预测。（2）为实现轮廓线的精准函数表达,采用傅里叶级数拟合表面轮廓线,发现在表面轮廓线的噪声性能相关性研究中,轮廓曲线的傅里叶级数拟合优度R2≥0.9即可满足精度要求。之后利用BP神经网络构建轮廓线傅里叶系数与噪声水平的非线性函数模型,并以此建立了最优化求解的目标函数,最后采用内点法-粒子群混合算法进行目标噪声值下的轮廓线傅里叶系数最优化求解,以获取目标噪声下的轮廓线傅里叶级数,实现了目标噪声下的表面纹理反向设计。（3）采用线激光扫描仪提取路面的表面轮廓线,基于数字图像拼接和配准算法,重构了真实路面的表面轮廓面模型。并提出两种定向生成表面轮廓面方法:一是基于振动噪声预估模型,建立以振动噪声值为导向的表面轮廓线数据库,随机筛选期望噪声水平的表面轮廓线组合生成表面轮廓面;二是采用表面纹理设计方法生成期望噪声水平下的轮廓线,随机组合成表面轮廓面。采用3D打印技术复制和定制表面轮廓面,并以纹理水平指标评价纹理打印质量。结果表明:3D打印对大部分宏观纹理有着高复制性,但是难以复制微观纹理,并验证3D打印技术应用于表面纹理定制领域是可行的。最后基于主驱动轮式路面材料加速加载系统噪声测试法,对真实试件、复制试件、定制试件进行轮胎/路面噪声测试与评价,有效验证了振动噪声预估模型和表面纹理设计方法的准确性。（4）参考碎石封层的结构形式,采用单层集料结构展开低噪声功能层设计。采用MATLAB编程软件生成相应特征的二维集料颗粒,随机组合成单层结构,提取单层结构的表面轮廓线,计算其振动噪声水平。综合考虑集料的粒径、棱角性、级配组成因素可知,粗粒式（9.5-13.2mm）、低棱角性（圆度值1.0-1.3）、单粒径集料所组成的单层结构表现较低的振动噪声水平,可应用于低噪声单层结构设计。
张燕雄[10]（2020）在《湿式离合器摩擦材料熔覆成型技术与结构优化研究》文中提出摩擦片作为离合器的关键部件,一旦出现故障或失效,会降低离合器可靠性及使用寿命,甚至造成整个车辆传统系统故障,因此对摩擦片可靠性问题进行研究及解决,具有重要工程应用意义。在当今新一轮科技革命即将来临的时代,传统基于粉末冶金烧结工艺的摩擦片摩擦材料制造方法逐渐难以满足现代车辆更高的性能要求,而制造技术正在不断革新发展。摩擦片的主要失效形式为摩擦层磨损率过高和摩擦层脱落等。针对这一问题,本文首先通过熔覆快速成型工艺技术的研究,深入分析摩擦材料成分分布均匀性以及摩擦材料与基板材料的结合作用关系,依据TEI（Thermoelastic Instability）理论和热机耦合有限元等方法和手段,建立了仿真模型,进行了仿真模拟分析;其次,重新优化并设计了摩擦片沟槽结构,通过仿真分析,获得了最优结构参数;最后,为验证仿真结果的正确性,针对摩擦材料熔覆成型技术的制备、强度和熔覆性能等问题,进行了研究和探讨,并对熔覆实验件进行了结构优化及相关性能试验,包括:熔覆成型制备试验、SEM电镜试验、热弹性滑摩试验和齿轮冲击损伤试验。研究结果表明:摩擦材料熔覆成型工艺改善了铜基粉末冶金摩擦材料各组分的分布情况,并且由于成型温度要高于粉末冶金工艺温度,摩擦材料与基板材料冶金结合更牢固,有效降低了极端条件下摩擦材料的脱落概率。然而,新型工艺在某些技术方面,依然存在着一些不足之处,如垂直于熔覆熔道的方向,摩擦材料受热不均匀的现象也十分明显,同时熔覆温度较高的局部区域,引起的快速升温与降温过程会造成C夹杂、分层和基板翘曲变形较大等明显缺陷;仿真温度场变化规律和滑摩后的温度分布,均与实际试验相符合,依据仿真结果分析,并综合离合器整体方案考虑,针对摩擦片沟槽结构的优化是可行的,最佳的特征参数为N=8,θ=5°,h=0.4mm,B=0.24mm;此外,本文还提出了摩擦片齿轮非线性损伤的定量评价机制,经试验测试验证,在碰撞应力为强非线性的情况下,依然具有较好的计算疲劳损伤能力和寿命预测能力。
二、基于激光快速成型的快捷制造技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于激光快速成型的快捷制造技术（论文提纲范文）
（1）微流道换热器件激光选区熔化成型关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 激光选区熔化技术概述 |
| 1.3 激光选区熔化成型微流道换热器件研究现状 |
| 1.3.1 成型精度调控研究 |
| 1.3.2 表面粗糙度调控研究 |
| 1.3.3 成型缺陷调控研究 |
| 1.3.4 流道内孔后处理工艺研究 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验设备、材料和测试分析方法 |
| 2.1 实验设备与材料 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.2 测试分析方法 |
| 2.2.1 表面粗糙度检测 |
| 2.2.2 致密度检测 |
| 2.2.3 金相试样的制备及观察 |
| 2.2.4 扫描电镜(SEM)观察与分析 |
| 2.2.5 力学性能测试 |
| 2.2.6 耐腐蚀性能测试 |
| 2.2.7 SLM成型内孔表面磨粒流抛光试验方法 |
| 2.3 激光选区熔化数值模拟方法 |
| 2.3.1 粉床建立 |
| 2.3.2 激光热源模型选择 |
| 2.3.3 光线追踪 |
| 2.3.4 流体体积法(VOF) |
| 2.3.5 熔池内的传热及流动 |
| 2.3.6 初始化条件与边界条件 |
| 2.3.7 蒸发反作用力 |
| 2.3.8 材料参数 |
| 第3章 SLM增材制造成型有限元分析与宏观形貌调控 |
| 3.1 熔道成型与有限元仿真分析模拟 |
| 3.1.1 单熔道成型原理 |
| 3.1.2 单熔道成型过程仿真与验证 |
| 3.2 工艺参数对熔道成型的影响 |
| 3.2.1 线能量对单层单道成型的影响 |
| 3.2.2 扫描间距对单层多道成型的影响 |
| 3.3 基于响应面工艺参数优化 |
| 3.3.1 实验设计 |
| 3.3.2 实验结果与分析 |
| 3.3.3 工艺参数优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SLM成型件微观组织与性能研究 |
| 4.1 SLM成型件微观组织分析 |
| 4.1.1 晶粒外延生长 |
| 4.1.2 不锈钢亚结构 |
| 4.2 SLM成型件气孔缺陷形成与致密度研究 |
| 4.2.1 气孔形貌与分类 |
| 4.2.2 气孔形成机制 |
| 4.2.3 试样致密度分析 |
| 4.3 SLM成型件力学性能与耐腐蚀性能研究 |
| 4.3.1 拉伸性能分析 |
| 4.3.2 冲击性能分析 |
| 4.3.3 耐腐蚀性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 SLM增材制造微流道内孔成型精度调控 |
| 5.1 不同倾角内孔成型分析 |
| 5.2 微流道内孔悬垂区表面粗糙度研究 |
| 5.2.1 悬垂区挂渣形成机理 |
| 5.2.2 工艺参数对悬垂区挂渣缺陷的影响 |
| 5.3 微流道内孔台阶区表面粗糙度研究 |
| 5.3.1 底面状态对熔道成型的影响 |
| 5.3.2 工艺参数对台阶区表面成型的影响 |
| 5.4 水平孔实体件成型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 微流道换热器内孔磨粒流抛光研究 |
| 6.1 磨粒流加工机理分析 |
| 6.1.1 液固两相流的物理模型 |
| 6.1.2 超声耦合模型 |
| 6.2 复杂流道内孔磨粒流抛光数值模拟分析 |
| 6.2.1 几何模型的创建与网格划分 |
| 6.2.2 物理参数与边界条件 |
| 6.2.3 数值模拟结果与分析 |
| 6.3 实验结果与分析 |
| 6.3.1 SLM成型内流道形貌分析 |
| 6.3.2 磨粒流内孔抛光研究 |
| 6.3.3 超声辅助磨粒流内孔抛光研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 相关程序代码 |
| 附录 B 微流道换热器件SLM成型工艺分析与制备 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（2）多振镜3D打印平台的扫描策略研究与软件系统实现（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 激光选择性熔化技术 |
| 1.1.1 SLM技术原理及设备 |
| 1.1.2 SLM技术优势 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 扫描策略对SLM的影响 |
| 1.2.2 SLM过程数值模拟研究现状 |
| 1.3 选题背景及意义 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 2 切片文件的数据处理与系统设计 |
| 2.1 软件开发环境及技术要求 |
| 2.2 AFF文件的解析 |
| 2.2.1 头文件解析 |
| 2.2.2 区段文件解析 |
| 2.3 AFF文件的读取 |
| 2.3.1 数据结构的设计 |
| 2.3.2 AFF文件读取过程 |
| 2.4 AFF文件的可视化 |
| 2.4.1 二维平面可视化 |
| 2.4.2 三维立体可视化 |
| 2.4.3 多振镜映射扫描路径可视化 |
| 2.5 需求分析及系统实现 |
| 2.5.1 需求分析与模块设计 |
| 2.5.2 多振镜数据处理系统的实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 扫描路径生成算法的设计与实现 |
| 3.1 SLM技术扫描策略 |
| 3.1.1 直线型扫描 |
| 3.1.2 折线型扫描 |
| 3.1.3 复合型扫描 |
| 3.2 扫描路径生成算法 |
| 3.2.1 截面填充扫描线生成算法 |
| 3.2.2 分区间扫描策略 |
| 3.3 层间扫描策略 |
| 3.3.1 多振镜复合式扫描 |
| 3.3.2 路径规划总体方案设计 |
| 3.4 路径规划功能的软件实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 SLM过程的温度场模拟 |
| 4.1 SLM过程的物理描述 |
| 4.2 SLM有限元模型的建立 |
| 4.3 SLM过程温度场模拟理论 |
| 4.3.1 温度基本方程 |
| 4.3.2 移动热源模型 |
| 4.3.3 Ti-6Al-4V材料热物性参数 |
| 4.3.4 扫描策略设置 |
| 4.4 SLM过程温度场模拟结果及分析 |
| 4.4.1 单层扫描成型温度场的分布情况 |
| 4.4.2 多层扫描成型温度场的分布情况 |
| 4.4.3 多层扫描成型的热循环曲线 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 SLM过程的应力场模拟 |
| 5.1 热力耦合分析方法 |
| 5.2 SLM应力场分析基本理论 |
| 5.2.1 增材制造残余应力机理分析 |
| 5.2.2 热弹塑性模型 |
| 5.2.3 Ti-6Al-4V材料力学性能参数 |
| 5.3 SLM过程应力场模拟结果及分析 |
| 5.3.1 应力场的分布情况 |
| 5.3.2 路径上的应力分布 |
| 5.3.3 翘曲变形量对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 索引 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）金属粉床增材制造安全风险评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 金属粉床增材制造技术分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外标准研究现状 |
| 1.3.2 国内外风险评估研究现状 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 金属粉床增材制造技术风险辨识 |
| 2.1 火灾爆炸风险 |
| 2.2 健康伤害风险 |
| 2.3 窒息风险 |
| 2.4 辐射伤害风险 |
| 2.5 灼烫风险 |
| 2.6 其他安全风险 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 典型增材制造用金属粉末爆炸特征参数研究 |
| 3.1 实验样品 |
| 3.2 增材制造用金属粉末爆炸敏感性实验分析 |
| 3.2.1 粉尘云最小点火能量实验研究 |
| 3.2.2 粉尘云最低着火温度实验研究 |
| 3.2.3 粉尘层最低着火温度实验研究 |
| 3.2.4 粉尘云爆炸下限实验研究 |
| 3.3 增材制造用金属粉末爆炸严重性实验分析 |
| 3.3.1 增材制造用金属粉末最大爆炸压力及其上升速率实验研究 |
| 3.4 增材制造用金属粉末的敏感性与严重程度排序 |
| 3.5 增材制造用金属粉末风险等级划分 |
| 3.5.1 增材制造用金属粉末爆炸敏感性分级 |
| 3.5.2 增材制造用金属粉末爆炸严重程度分级 |
| 3.5.3 增材制造用金属粉末爆炸风险等级划分依据 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 金属粉床增材制造安全风险评估指标体系 |
| 4.1 指标体系的构建原则 |
| 4.2 金属粉床增材制造技术风险评估指标体系构建 |
| 4.3 风险评估指标体系分析说明 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 金属粉床增材制造技术的风险评估 |
| 5.1 权重确定方法 |
| 5.2 结构熵权法的原理 |
| 5.3 指标权重的计算 |
| 5.3.1 一级指标权重计算 |
| 5.3.2 二级指标权重计算 |
| 5.3.3 各级权重表 |
| 5.4 模糊综合评价模型的构建 |
| 5.4.1 模糊综合评价法分析 |
| 5.4.2 实例分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 金属粉床增材制造安全风险评估程序化开发 |
| 6.1 程序介绍 |
| 6.2 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（4）基于增材制造空间柔顺机构的精密摆台设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔顺偏摆运动平台研究现状 |
| 1.2.2 增材制造精密运动平台研究现状 |
| 1.3 研究目标及框架 |
| 第2章 基于PSD的精密偏转运动测量系统 |
| 2.1 基于PSD的一般转角测量方法分析 |
| 2.1.1 小转角一般性检测原理 |
| 2.1.2 一般性检测原理分析 |
| 2.2 基于PSD的三轴运动测量方法建立 |
| 2.2.1 三轴运动测量方法建立 |
| 2.2.2 面向单轴偏转的简化方法 |
| 2.2.3 转角检测方法对比分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 单轴偏摆台结构设计与理论建模 |
| 3.1 单轴偏摆台结构设计 |
| 3.1.1 偏摆台结构仿生设计 |
| 3.1.2 偏摆台整体结构设计 |
| 3.2 单轴偏摆台建模分析 |
| 3.2.1 S形机构建模分析 |
| 3.2.2 J形机构建模分析 |
| 3.2.3 整体平台建模分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 单轴偏摆台仿真及实验分析 |
| 4.1 单轴偏摆台仿真分析 |
| 4.1.1 平台运动机理验证仿真 |
| 4.1.2 平台静动态性能仿真分析 |
| 4.1.3 平台轴心漂移量仿真分析 |
| 4.1.4 增材制造误差对于平台运动的影响 |
| 4.2 单轴偏摆台实验分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 三轴偏摆台设计及分析 |
| 5.1 三轴偏摆台机构设计 |
| 5.2 三轴偏摆台制造工艺分析 |
| 5.3 三轴偏摆台性能分析 |
| 5.3.1 基于断层扫描技术的偏摆台结构分析 |
| 5.3.2 三轴偏摆台静态性能仿真与实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）光固化快速成型工艺策略研究与软件系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 快速成型技术概述 |
| 1.1.1 快速成型技术简介 |
| 1.1.2 快速成型技术分类 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外光固化成型技术研究现状 |
| 1.2.2 国内光固化成型技术研究现状 |
| 1.2.3 光固化成型技术应用现状 |
| 1.3 研究背景、目的及意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容及论文结构 |
| 2.光固化成型工艺机理分析 |
| 2.1 光固化成型设备平台 |
| 2.1.1 光固化成型设备 |
| 2.1.2 硬件组成 |
| 2.1.3 软件组成 |
| 2.2 光固化快速成型材料及原理 |
| 2.2.1 光敏树脂的组成及固化特性 |
| 2.2.2 光固化成型原理及特点 |
| 2.3 SLA成型技术工艺过程 |
| 2.3.1 模型数据处理 |
| 2.3.2 模型加工 |
| 2.3.3 模型后处理 |
| 本章小结 |
| 3.光固化成型工艺研究及工艺策略制定 |
| 3.1 光固化成型过程误差分析 |
| 3.1.1 模型前处理误差 |
| 3.1.2 模型加工误差 |
| 3.1.3 模型后处理误差 |
| 3.2 光固化成型工艺参数研究 |
| 3.2.1 激光功率对成型质量的影响 |
| 3.2.2 扫描速度对成型质量的影响 |
| 3.2.3 分层厚度对成型质量的影响 |
| 3.2.4 光斑尺寸对成型质量的影响 |
| 3.2.5 扫描间距对成型质量的影响 |
| 3.3 光固化快速成型工艺策略 |
| 3.3.1 光固化成型工艺参数分类 |
| 3.3.2 光固化成型工艺策略制定 |
| 本章小结 |
| 4.光固化快速成型软件系统开发 |
| 4.1 软件开发环境介绍 |
| 4.2 系统需求分析 |
| 4.2.1 系统边界及功能需求 |
| 4.2.2 UML设计建模 |
| 4.2.3 系统约束 |
| 4.3 系统设计 |
| 4.3.1 软件体系结构设计 |
| 4.3.2 软件系统设计 |
| 4.3.3 文件解析路径规划模块设计 |
| 4.3.4 运动控制模块设计 |
| 4.3.5 工艺策略模块设计 |
| 4.4 系统实现 |
| 4.4.1 文件解析路径规划模块实现 |
| 4.4.2 运动控制模块实现 |
| 4.4.3 工艺策略模块实现 |
| 4.4.4 系统运行 |
| 本章小结 |
| 5.试验研究 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.1.1 试验材料 |
| 5.1.2 试件制作 |
| 5.1.3 试验方法 |
| 5.2 试验结果分析与讨论 |
| 5.2.1 力学性能分析 |
| 5.2.2 成型精度分析 |
| 5.2.3 成型效率分析 |
| 5.3 试验结论 |
| 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间发表的发明专利 |
| 致谢 |
（6）316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧增材制造组织及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.2 不锈钢简介 |
| 1.3 不锈钢的种类 |
| 1.4 316奥氏体不锈钢 |
| 1.5 增材制造简介 |
| 1.6 增材制造分类 |
| 1.6.1 激光增材制造 |
| 1.6.2 电子束增材制造 |
| 1.6.3 电弧增材制造 |
| 1.7 激光-电弧复合热源增材制造技术 |
| 1.8 本课题研究内容 |
| 2 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 机器人控制系统 |
| 2.2.2 焊接系统 |
| 2.2.3 激光发生器系统 |
| 2.2.4 复合热源装置 |
| 2.3 增材墙体的制备 |
| 2.4 分析与测试方法 |
| 2.4.1 腐蚀方法 |
| 2.4.2 显微组织观察与成分分析 |
| 2.4.3 力学性能测试 |
| 2.5 本章小节 |
| 3 小功率脉冲激光对单TIG电弧增材制造组织和性能的影响 |
| 3.1 单TIG与低功率激光诱导电弧增材制造对比实验 |
| 3.1.1 单TIG与激光诱导电弧电弧增材制造墙体实验参数设置 |
| 3.1.2 单TIG与激光诱导电弧增材制造墙体检测方法 |
| 3.2 增材墙体宏观形貌分析 |
| 3.3 单电弧与低功率脉冲激光诱导TIG电弧电弧形态分析 |
| 3.4 单电弧与激光诱导电弧增材工艺微观组织分析 |
| 3.4.1 两工艺各墙体最底层组织对比分析 |
| 3.4.2 两工艺各墙体中间层组织对比分析 |
| 3.4.3 两工艺各墙体顶层组织对比分析 |
| 3.5 两增材工艺8 层墙体微观组织对比 |
| 3.5.1 316奥氏体不锈钢两增材工艺XRD检测 |
| 3.5.2 316奥氏体不锈钢两工艺8层墙体相转变过程 |
| 3.5.3 316奥氏体不锈钢两增材工艺8层墙体背散射电子像 |
| 3.5.4 316奥氏体不锈钢两工艺8层墙体EPMA图谱 |
| 3.5.5 316奥氏体不锈钢两工艺8层墙体EBSD分析 |
| 3.6 两增材工艺8 层墙体显微硬度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 316不锈钢激光-电弧复合薄壁墙体的增材制造 |
| 4.1 低功率激光诱导电弧增材316不锈钢试验方法 |
| 4.2 低功率脉冲激光诱导电弧单道增材墙体宏观形貌分析 |
| 4.3 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧增材墙体微观组织分析 |
| 4.3.1 316不锈钢平衡凝固特征分析 |
| 4.3.2 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧最底层微观组织分析 |
| 4.3.3 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧中间稳定层微观组织分析 |
| 4.3.4 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧顶层微观组织分析 |
| 4.3.5 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧8层墙体过渡层分析 |
| 4.3.6 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧8层增材墙体层间重熔区分析 |
| 4.4 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧8 层墙体相转变以及元素分布 |
| 4.5 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧增材墙体力学性能 |
| 4.5.1 316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧8 层墙体显微硬度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 低功率脉冲激光诱导电弧增材墙体组织和性能研究 |
| 5.1 低功率脉冲激光诱导电弧8层墙体增材制造凝固成型演变机理讨论 |
| 5.2 低功率脉冲激光诱导电弧增材制造应用试验 |
| 5.3 低功率脉冲激光诱导电弧外观形貌 |
| 5.4 增材试验检测方法 |
| 5.5 低功率脉冲激光诱导电弧增材墙体各取向力学性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）低噪声功能路面表面纹理优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 表面纹理测试与评价研究 |
| 1.2.2 表面纹理处治技术研究 |
| 1.2.3 轮胎/路面噪声测试与评价方法研究 |
| 1.2.4 轮胎/路面噪声数值模拟方法研究 |
| 1.2.5 研究现状小结 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 轮胎与路面界面噪声机理 |
| 2.1 轮胎/路面噪声的产生与增强机理 |
| 2.1.1 噪声产生机理 |
| 2.1.2 噪声增强机理 |
| 2.2 轮胎/路面噪声在路面空隙中的传播与吸收机理 |
| 2.3 轮胎/路面界面噪声影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于表面纹理几何指标的振动噪声经验模型研究 |
| 3.1 沥青混合料试验设计 |
| 3.1.1 原材料技术性质 |
| 3.1.2 混合料设计 |
| 3.1.3 沥青路面表面轮廓测试及处理方法 |
| 3.2 轮胎/路面振动噪声FE模拟方法 |
| 3.2.1 振动激励提取 |
| 3.2.2 轮胎-空气-路面耦合噪声模型 |
| 3.2.3 轮胎/路面振动噪声测试 |
| 3.3 表面纹理几何指标与路面噪声水平的相关性分析 |
| 3.3.1 沥青路面表面纹理的几何表征参数研究 |
| 3.3.2 表面纹理指标对路面噪声水平的影响分析 |
| 3.4 基于表面纹理的振动噪声经验预估模型研究 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 基于目标噪声的表面纹理设计研究 |
| 4.1 沥青路面表面轮廓线函数表征 |
| 4.1.1 傅里叶级数逼近法 |
| 4.1.2 函数拟合影响因素分析 |
| 4.2 基于BP神经网络构建噪声水平经验函数 |
| 4.2.1 BP神经网络 |
| 4.2.2 BP神经网络建模 |
| 4.3 基于目标噪声值的轮廓线傅里叶系数最优化求解 |
| 4.3.1 采用内点法进行傅里叶系数寻优 |
| 4.3.2 基于粒子群算法优化内点法初始值 |
| 4.4 目标轮廓线纹理特征分析 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 基于3D打印技术的低噪声路面测试与评价研究 |
| 5.1 3D打印技术 |
| 5.1.1 3D打印技术简介 |
| 5.1.2 应用现状 |
| 5.2 3D打印:复制与定制表面轮廓 |
| 5.2.1 表面轮廓面复制 |
| 5.2.2 基于期望噪声水平的表面轮廓面定制 |
| 5.3 3D打印试件质量评价 |
| 5.3.1 3D打印机及打印材料选取 |
| 5.3.2 3D打印效果评价 |
| 5.4 轮胎/路面噪声室内测试及分析方法 |
| 5.4.1 室内主驱动加速加载系统噪声测试法 |
| 5.4.2 目标噪声提取 |
| 5.4.3 噪声数据分析 |
| 5.5 基于3D打印试件的室内噪声评价研究 |
| 5.5.1 沥青混凝土试件与其复制品噪声分析 |
| 5.5.2 3D打印定制试件噪声分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 低噪声表面功能层设计 |
| 6.1 低噪声功能层设计思路 |
| 6.2 单层结构设计及噪声分析 |
| 6.2.1 不规则二维集料生成与筛选 |
| 6.2.2 等粒径集料单层结构 |
| 6.2.3 单粒径集料单层结构 |
| 6.2.4 不同级配集料单层结构 |
| 6.3 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 1 主要结论 |
| 2 论文主要创新点 |
| 3 进一步研究的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）湿式离合器摩擦材料熔覆成型技术与结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 铜基粉末冶金材料与金属熔覆技术研究现状 |
| 1.2.1 铜基粉末冶金材料研究现状 |
| 1.2.2 金属增材制造成型技术研究现状 |
| 1.3 摩擦片热弹性失稳问题研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及结构 |
| 第2章 熔覆成型工艺流程与理论计算模型 |
| 2.1 熔覆成型工艺流程 |
| 2.2 摩擦片工作仿真计算模型 |
| 2.2.1 经典TEI理论计算模型 |
| 2.2.2 边界条件及相关计算 |
| 2.2.3 三维有限元计算模型相关参数 |
| 2.3 摩擦片齿轮冲击损伤计算模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 摩擦片滑摩仿真 |
| 3.1 不同滑摩时间下的仿真结果分析 |
| 3.2 不同工作转速工况下的仿真分析 |
| 3.3 不同摩擦片基板材料的仿真分析 |
| 3.4 不同摩擦片沟槽结构的仿真分析 |
| 3.4.1 不同沟槽数目的仿真分析 |
| 3.4.2 不同沟槽角度的仿真分析 |
| 3.4.3 不同沟槽宽度的仿真分析 |
| 3.4.4 不同沟槽深度的仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 摩擦材料成型与性能试验 |
| 4.1 摩擦层熔覆制备成型与SEM电镜试验 |
| 4.2 摩擦片热弹性滑摩试验 |
| 4.3 摩擦片齿轮损伤测试试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 仿真与试验数据分析 |
| 5.1 不同工艺成型制备与SEM电镜试验结果的对比分析 |
| 5.2 热弹性滑摩试验与仿真结果的对比分析 |
| 5.3 成型结构对热弹性稳定性的影响 |
| 5.4 摩擦片齿轮冲击损伤与寿命预测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要研究工作及成果 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 对进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
四、基于激光快速成型的快捷制造技术（论文参考文献）
- [1]微流道换热器件激光选区熔化成型关键技术研究[D]. 倪聪. 长春理工大学, 2021(01)
- [2]多振镜3D打印平台的扫描策略研究与软件系统实现[D]. 王智源. 北京交通大学, 2021(02)
- [3]金属粉床增材制造安全风险评估方法研究[D]. 孙艳. 北京石油化工学院, 2021(02)
- [4]基于增材制造空间柔顺机构的精密摆台设计与分析[D]. 张路. 山东大学, 2021(12)
- [5]光固化快速成型工艺策略研究与软件系统开发[D]. 杨旭. 中原工学院, 2021(08)
- [6]316不锈钢低功率脉冲激光诱导电弧增材制造组织及机理研究[D]. 李宗玉. 大连理工大学, 2021(01)
- [7]SiC陶瓷材料增材制造研究进展与挑战[J]. 何汝杰,周妮平,张可强,王文清,白雪建,张学勤,方岱宁. 现代技术陶瓷, 2021(Z1)
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