一、汽车车身CAD/CAM的开发与应用（论文文献综述）
周乐[1]（2021）在《基于自修复机制的车身零件建模研究》文中进行了进一步梳理高度竞争之下的汽车产业,大幅度缩短新车身开发周期、提高开发效率,已成企业生存的必需。但截至目前,车身及车身零部件曲面模型的建立仍是一个极为耗时的手工过程。一方面,复杂的设计约束和CAE分析优化令曲面模型处于持续性的修改中;另一方面,复杂车身曲面模型的建模机制在模型变更中难以保证可靠性和稳定性,车身曲面模型由一系列彼此关联的复杂曲面操作序列组成,每步操作成功与否依赖于上一步操作的质量,而本次操作生成的新曲面质量又决定了后续操作的成功与否,现有建模机制由于忽略了这种质量关联导致建模频繁出错。鉴于此,本文从车身零部件设计的实际工程难题出发,尝试构建一种新型机制以大幅度减少复杂车身曲面模型构建过程中的人工干预,通过自动更新实现整体效率的显着提升。本文提出一种基于自修复的建模机制,将质量检查和修复机制引入到建模操作的前后,通过“承前启后”的保护手段,阻断建模缺陷的传递,提升建模流程的稳定性,减少人工干预,实现效率提升。本文以车身曲面模型创建过程中频繁出错的“梯形面”“立面”建模问题为研究对象,将基于自修复的“承前启后”的保护机制诉诸于参数化建模过程,完成如下工作:首先,对不同缺陷（曲线缺陷、曲面缺陷、缝隙缺陷等）提出针对性的识别和判定方法,同时构造针对性的基于中间层的几何修复方案;其次,构造基于模糊评价的数值参数优化机制,等效替代繁琐手工过程,实现复杂约束下的自动修复过程;最后,基于Siemens NX系统上的知识工程平台,本文利用NXOpen API、UFun、Block UI等接口实现了“复杂车身曲面建模过程增强型自修复工具”软件模块的研发及相应测试。自修复工具借助知识工程平台将检测算法与修复方法抽象为特征建模体系中的知识规则,通过内部集成实现参数与数据的自动管理,显着增强了参数化建模序列的稳定性与鲁棒性,明显降低了在产品设计参数和参考几何变更时对人工干预的需求。本研究的测试集由15个典型的复杂车身曲面模型组成,在程序驱动的随机性参数化编辑过程中,由于新机制的引入,建模步骤累积出错的次数平均降低了约40%,即减少了接近40%的人工干预过程,验证了本文基于“承前启后”自修复建模机制的巨大优势。本研究虽然以Siemens NX平台为基础,但其针对的问题却是共性的,因此,其思路与方法对于其他软件平台上的车身模型设计工作具有同样参考价值。
陈伟[2]（2020）在《基于汽车模具直接管控体系的同步工程理念之利弊分析》文中研究表明基于同步工程理念对汽车工业新车型开发过程中质量、稳定性及经济性的互相影响进行了分析和阐明,对主机厂传统整车开发流程和同步工程理念进行了深入分析。以整车白车身和内外饰零件为例,着重讨论了外观表面质量和尺寸链精准化开发同步工程实践案例,找出了传统工艺流程中存在的问题,提出了新型同步工程理念,并对其优劣势进行了分析。
刘凡[3]（2020）在《基于一种新型参数曲面的汽车造型设计方法研究》文中提出作为现代设计与工业化最具代表的产物,汽车行业的高速发展也往往是一个国家甚至全球现代化进程的重要反映。随着汽车业愈发激烈的竞争态势,直接影响其市场表现及品牌竞争力的汽车车身造型设计更是受到业界的高度重视。而在当前技术环境下,使用计算机辅助几何设计理论进行汽车造型设计并以此建立车型曲面的数学模型,无疑是一种最为高效的技术手段。本文针对三厢轿车造型的曲面设计,提出了一种新型的形状可调曲面,构建了相应的数学模型和配套的典型车身模板,同时结合曲面造型技术、衍生式设计概念、计算流体力学技术、参数化设计手段,形成了一套参数化的车身曲面造型设计方法,并搭建出了一种CAD软件原型系统,有效地将车身设计、修改、分析、优化等流程参数化地整合在一起。论文主要完成了以下研究工作:（1）结合常见三厢轿车的造型特点,构建了一套典型的参数化车身CAD模板。该车身由25张四边形曲面片拼接而成,可通过调整参数描述不同车身外观造型。在此基础上提出了车身各曲面片间的光顺处理方法,通过引入分割参数及过渡曲面的概念,使得各子曲面交界处可以达到G1连续,并可使用分割参数对过渡处造型特征进行调整。（2）针对汽车形态以特征线体现造型风格的特点,提出了一种曲面边缘插值于4条边界曲线的新型m×n次参数曲面——SQ-Coons曲面,并构建了该曲面的分割算法及过渡曲面生成算法。用该曲面建立的参数化车身CAD模板既体现了设计师手绘稿的造型风格,又能分别通过形状参数和分割参数调整曲面中央部位的细节形状和过渡曲面的造型风格。（3）结合典型车身CAD模板及SQ-Coons曲面几何特性,提出了一整套车身曲面造型设计及调整方法。该方法由车身手绘平面草图入手,通过建立空间三维特征线进而生成全车身曲面模型,并在此过程中通过边界曲线控制点、形状参数、分割参数的调整达到参数化修改全车造型的目的,并在过渡曲面的影响下保持各曲面间的G1连续性。此外,本文依据衍生式设计理论,在由SQ-Coons曲面所建立的样本库基础上,通过提取其各造型特征参数,形成了一套新车型生成的新方法。（4）建立了不同车型的CAD模型,提取其全车身所有造型参数形成了车型样本库,通过比较造型参数间的差异,构建了一种基于CAD模型的车型间相似度分析计算的方法,其结论可用于品牌车型预期或设计趋势分析。（5）在保持整体车型不发生改动的前提下,将分割参数与形状参数作为变量,以提高整车气动性能为目标,取不同的参数组合构建CAD模型并进行CFD分析,形成了通过车身曲面细节调整改善气动性能的方法。该方法通过引入曲面曲率比值这一概念限制曲面变形程度,可在有限的参数组合内筛选出气动阻力系数最低的对应曲面细节。（6）基于设计软件Rhinoceros及参数化编程平台Grasshopper,开发了 一套三厢汽车车身曲面造型设计的插件程序。该程序可参数化地调整各曲面控制点坐标、分割参数、形状参数等造型特征参数,可直观、高效地构建出车身曲面造型CAD模型。本文的研究成果对汽车造型设计具有重要的理论指导意义和实用价值,也可供其它曲面类产品造型设计参考。
国元贺[4]（2020）在《基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例》文中认为向制造业学习过程中,制造业与建筑业的趋同性强化了建筑“产品”的概念。制造业先进理念技术逐步引入到建筑中,然而,应用的深度与角度存在一定的局限性。建筑工业化已成为设计建造的重要方向,但国内外研究中并没有对于“建筑产品化”的确切概念,通过文献研究法对比分析制造业产品与建筑异同,定义“建筑产品化”:以标准化为基础,通过模块化方法,提高各层级建筑产品通用化程度的建筑系列化过程。工程实践中,精益建造所提倡的“建筑是固定的产品,流动的人员”局限于现场施工建造方式,并不能将建筑产品质量提高到制造业水平,通过系统分析法进行建筑标准化、通用化、系列化以及模块化特征分析,结合案例研究,提出了建筑构件-建筑模块-建筑系列的建筑产品化结构体系。BIM仅以建筑设计图纸提交为目的的设计策略,局限于设计与产品间的联系,产生大量重复性低效设计工作,数据库间信息隔离、信息有效性差,难以支撑建筑产品化发展,应用模型分析法,引入制造业产品族概念,建立建筑产品化应用的分析模型,归纳了建筑产品化道路并总结了建筑产品化的设计方法。本文基于产品化视角,从建筑构件产品、模块产品、系列产品三个层次延伸“建筑产品化”概念,论述了基于BIM的建筑产品化设计模式,并以老旧小区加建电梯项目为例,进行建筑产品化设计的比较研究,找出适合建筑业的产品化发展模式。使建筑产品化实现同制造业一样,支撑一系列建筑设计生产建造的优化过程,加速建筑工程“制造业化”。
徐乐[5]（2020）在《基于肋堆叠与自修复的发动机罩内板自动建模》文中提出本研究围绕汽车发动机罩内板的自动化设计展开。发动机罩内板设计,是车身设计中的一个重要环节。一方面,发动机罩内板形式多样且结构复杂;另一方面,它攸关碰撞安全、汽车NVH等诸多性能,在设计过程中要经历反复的论证与修改,充满不确定性。模型的复杂性与多样性,导致极为低效、耗时的建模过程,又因为生成模型的质量无法有效保证,使得任务周期内评估、再修改和再建模迭代次数增多,进而提高设计风险。因此,以高效的自动化建模程序取代常规的手工建模过程,在提高效率的同时,通过减少任务周期内的更多分析与迭代,降低设计风险,成为业界的一个普遍需求。本研究正是在这一背景下,通过与国内某车企研发部门的共同合作展开的。本项目将针对企业内部最典型的几种构型方案,开发发动机罩内板主体结构的参数化、自动化设计模块,并确保设计结果有诉诸于后期自动优化的能力。首先,发动机罩内板的手工建模的复杂度常常超过1000个建模步骤,而这种复杂度又带来建模过程的不确定性:不同模型建模过程不同;相同模型,不同参数,建模步骤也不同;相同模型,相同参数,每次的建模步骤也有差异。因此,通过程序克隆手工过程的常见模式,无法应对发动机罩内板这种复杂、多样结构。有鉴于此,本研究以工程师的建模的思路为参考,设计了一套专门针对计算机的“基于肋组合”的并行建模策略,将复杂且充满特异性的手工建模过程转化为相同构型几何单元的反复组合,在发挥计算机效率优势的同时,规避手工建模所必须的“直觉”判断。与此同时,曲面质量是发动机罩内板设计无法回避的另一类问题,本项目提出了一种以可接受误差为前提的“曲线曲面二次重构”机制,显着了提高曲面质量以及后续操作的成功率。本项目以Siemens NX 10.0为基本平台,通过NX/Open、UFUN和DFA接口,使用C++语言开发完成。其间融入了Knowledge Fusion知识工程技术,实现了复杂参数化曲面模型的自动更新机制。同时,“基于肋叠加”的并行建模策略,在降低复杂度与开发风险的同时,也有助实现模块开发的并行化,显着的提高了软件产品的开发效率。归根结底,计算机是机器,其能力仅限于计算以及断言基础上的低级判断。对于复杂几何模型,将工程师的建模思路移植于计算机,是不现实的,因此,有必要开发一套专门针对计算机的特殊建模方式。这是本文的基本思路和创新之处,最终的开发结果也再次验证了这种思路的价值。这种价值不仅体现于发动机罩内板的自动化设计项目中,对于其他复杂车身结构件的设计,也是具有参考意义的。
沈海波[6]（2019）在《基于CAD/CAM的汽车冷冲压模模块化设计》文中进行了进一步梳理随着经济形势的迅速发展,汽车产业已成为国民经济中的重要部分,汽车配件模具设计成为生产中的重要流程。现代机械技术不断完善,冷冲压工艺广泛的应用于模具的制作中,促进了企业生产效率的提升。CAD/CAM一体化的模具实体参数化设计是提高模具设计质量的主要手段。
张硕[7]（2019）在《汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用》文中认为汽车结构件作为车体骨架,在车体结构中主要起到承载的作用。而对汽车结构件级进模的设计目前存在模具结构复杂,设计知识繁多,设计周期长等缺点。在传统的手工设计模式中,设计流程复杂,效率低。在将CAD技术辅助到模具设计后,在一定程度上提高了级进模的设计效率,但对于某些特定的级进模设计仍有不足,存在定制化与智能化不足等问题,所以开发一套针对特定模具类型的设计系统是有一定现实意义的。本文在对现有汽车结构件落料级进模结构特点与设计流程规范进行分析的基础上,结合企业设计经验,基于模块化设计思想,对设计系统进行了模块划分,确定了每个模块的功能。在系统的设计过程中,主要运用了几种智能化设计方法。利用级进模全局参数化管理方法,从数据定义、查询与存储三个方面对落料级进模设计过程中的数据信息进行管理;利用基于参数驱动的模板化建模方法,结合落料级进模和设计原则,设计了模架与组件的模板库,实现对模架与组件的快速创建;在智能设计的基础上,利用基于人机交互的决策方法,实现对组件的快速设计。本文在运用以上方法的基础上,使用NX OPEN API进行开发,基于NX 8.0平台,完成对汽车结构件落料级进模设计系统的开发,主要功能包括:通过选取排样并对排样进行分析,推理合适模架尺寸并导入参数化模架;选取冲孔或切边特征,进行特征分析,实现对冲孔与切边组件的快速设计;选取冲裁线,实现该冲裁区域落料滑槽的快速布置与设计;设计合适的氮缸布置算法与加强筋布置算法,解决了设计过程中氮缸偏载问题和加强筋与模具其他结构冲突的问题,实现了对氮缸与下模座加强筋的的快速布置,同时可由用户对设计结果进行实时调整。在案例测试中,基本满足设计需求,有效缩短了落料级进模的设计周期。
刘一薇[8]（2019）在《基于运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查方法研究》文中研究说明汽车覆盖件是构成汽车车身的主要零件,其形状结构复杂、对外观及精度的要求高,因而覆盖件模具的质量检查显得尤为重要,一旦模具中的零件产生的干涉和冲突未被及时发现,轻则影响模具的交付时间,重则破坏整个生产线。当前多数公司采用数值模拟软件来实施运动仿真和动态干涉检查,这些软件有效地提高了模具质量检查的效率和准确度,但使用过程中仍然存在文件格式不兼容、更改图纸需反复导入导出、无法检查特殊机构等问题,不仅造成大量重复性劳动,而且对工程师的要求比较高,这些都成为困扰模具设计企业的一大难题。针对现有动态干涉检查机制中的不足,结合上海某模具公司在覆盖件模具设计和测试中的需求,分析汽车覆盖件和运动仿真的应用现状,开发了基于NX运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查系统。提出模板化机构定义的概念,综合考虑汽车覆盖件模具的结构特点、功能特性和运动特性等因素,将模具部件划分为各类机构的组合模板,主要包括上模机构、下模机构、压料机构、斜楔机构、提出顶升机构等。采用模板化定义方法,用户只需选择模具的类型及填写少量行程参数即可快速定义运动机构,避免了通用运动仿真软件中的繁琐操作,降低了对设计人员的技术要求。建立文件及运动机构命名规范,将系统创建的连杆、运动副和运动驱动函数按照统一的命名规范命名,使后台在遍历、搜索各对象的过程更加准确、高效,实现零部件的快速遍历和统一管理。建立参数管理系统,实现对运动机构和行程的快速驱动,解决了系统参数混乱的问题,提高系统的智能化程度。确立运动仿真方案,提出自动化创建连杆及运动副的方法,从动力学的角度分析了各运动机构模板的运动特点并计算出相应运动函数模板,用户可以通过简单地设置运动行程属性,利用程序在后台遍历并识别运动机构,自动生成运动所需连杆、运动函数及运动副,使用ADAMS求解器求解计算,生成动画和运动行程相关数据,实时检测运动中可能存在的干涉。本论文使用NX Open API进行开发,运行在NX 9.0平台下,可以通过快速定义运动行程来实现汽车覆盖件的运动仿真及动态干涉检查。该系统已经在上海某模具公司得到广泛的使用,有效地简化了运动干涉检查操作,提高了设计效率,得到企业的认可。
王毅[9]（2016）在《浅谈CAD/CAM技术在汽车产业中的应用及发展》文中认为CAD/CAM技术的出现提高了汽车产业设计和生产的效率,并使得成本大幅度的削减。汽车覆盖件模具生产,车身设计,底盘设计等领域已经广泛地使用了CAD/CAM技术。现代汽车工业的发展已与CAD/CAM技术息息相关,未来CAD/CAM技术将会向一体化,智能化,网络化的方向发展,汽车产业必将依赖CAD/CAM技术的发展实现进一步的跨越。
宣亚文[10]（2016）在《基于UG的汽车车身覆盖件检具设计》文中进行了进一步梳理汽车覆盖件（简称覆盖件）,是指构成汽车车身、汽车玻璃、汽车内饰件以及遮盖底盘和发动机的不规则形体等。在生产制造中,检测技术的准确和简单易行是覆盖件产品质量得以保证的有力手段。目前,检验夹具（简称检具）由于具有准确、快速、方便、能满足大批量生产等优点,大多数汽车企业均采用检具对覆盖件进行检测并对其质量进行控制。检具随着汽车工业的飞速发展,在汽车领域也日益得到广泛应用。所以提高检具的设计质量和设计效率是汽车生产过程中至关重要的。汽车覆盖件检具主要由零件仿真块和辅助装置以及测量装置等组成。在这里,除了检具的仿真块需要根据被测零件的形状和检测要求进行仿真设计,所有辅助装置均可以做成标准件或做小部分的修改。汽车覆盖件种类繁杂,其检具设计也繁难、复杂,开发一套专门的覆盖件检具设计系统,是实现覆盖件检具的快速设计和避免重复劳动及人为误差的重要途径。本文在深入调研的基础上,以UG软件为平台研发出了汽车覆盖件检具设计系统并可以实现以下功能:（1）对覆盖件汽车检具进行分类,对车身覆盖件检具的设计原理及方法进行详尽阐述,对检具的定位装置、夹紧装置以及设计方案与测量方案的确定等等;（2）利用UG软件的CAM功能模块实现数控加工编程及刀路仿真。
二、汽车车身CAD/CAM的开发与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车车身CAD/CAM的开发与应用（论文提纲范文）
（1）基于自修复机制的车身零件建模研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 现阶段车身及零部件设计研究背景 |
| 1.2 模型缺陷修复和自动化建模研究现状 |
| 1.2.1 基于模型缺陷修复的研究现状 |
| 1.2.2 基于自动化建模的研究现状 |
| 1.3 基于自修复机制建模的研究内容和意义 |
| 1.3.1 自修复建模机制的研究内容 |
| 1.3.2 自修复建模机制的研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 自修复建模机制的关键技术与软件平台架构 |
| 2.1 自修复机制的建模方法 |
| 2.1.1 特定的缺陷识别 |
| 2.1.2 智能中间层修复机制 |
| 2.1.3 模糊评价不同中间层修复机制 |
| 2.2 开发平台与解决方案 |
| 2.2.1 工程解决方案 |
| 2.2.2 二次开发函数 |
| 2.2.3 知识融合技术 |
| 2.2.4 交互界面设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于自修复机制的建模方法 |
| 3.1 典型缺陷识别和判定 |
| 3.1.1 多段曲线/畸形曲线识别 |
| 3.1.2 畸形曲面识别 |
| 3.1.3 曲面缝隙识别 |
| 3.2 中间层缺陷修复 |
| 3.2.1 典型结构设计分析 |
| 3.2.2 高质量曲线修复 |
| 3.2.3 高质量曲面修复 |
| 3.2.4 高质量缝隙修复 |
| 3.3 模糊评价不同智能建模机制 |
| 3.3.1 确定评价指标和评价集 |
| 3.3.2 确定权重向量矩阵和权重判断矩阵 |
| 3.3.3 模糊综合评判矩阵 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 自修复机制建模软件系统开发 |
| 4.1 软件系统开发总体框架 |
| 4.2 开发功能的特定实现 |
| 4.2.1 典型缺陷识别判定的开发 |
| 4.2.2 智能中间层修复模块的开发 |
| 4.2.3 模糊评价不同中间层模块的开发 |
| 4.3 系统集成 |
| 4.3.1 开发程序文件目录和调用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 方案与系统测试 |
| 5.1 开发测试方案 |
| 5.2 动态系统测试 |
| 5.2.1 曲线曲面缺陷测试案例 |
| 5.2.2 曲面缝隙缺陷测试案例 |
| 5.3 基于拟合优化的派生应用 |
| 5.3.1 车身零部件设计背景 |
| 5.3.2 基于工程多约束优化的分缝线设计 |
| 5.3.3 车门分缝线设计的应用与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 开发程序菜单设计 |
| 攻读硕士学位期间发表学术成果及奖励 |
| 致谢 |
（2）基于汽车模具直接管控体系的同步工程理念之利弊分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 主机厂常见整车开发流程及同步工程的运用 |
| 2 同步工程实践案例 |
| 3 结束语 |
（3）基于一种新型参数曲面的汽车造型设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 相关研究与应用现状 |
| 1.2.1 曲线曲面造型技术 |
| 1.2.2 计算机辅助造型设计 |
| 1.2.3 汽车空气动力学 |
| 1.2.4 存在的问题 |
| 1.3 本文研究的主要内容及框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文组织框架 |
| 2 课题涉及的相关理论与算法 |
| 2.1 汽车造型设计方法 |
| 2.1.1 常规设计流程 |
| 2.1.2 适用于CFD分析的车辆模型建立 |
| 2.1.3 衍生式设计 |
| 2.2 曲面设计的参数化调整方法 |
| 2.3 GE-Bezier曲线及曲面理论 |
| 2.3.1 GE-Bézier曲线数学定义及性质 |
| 2.3.2 三次GE-Bézier曲线的分割 |
| 2.3.3 GE-Bézier曲面数学定义及性质 |
| 2.4 Coons类曲面理论 |
| 2.4.1 两类经典Coons曲面及几何特性 |
| 2.4.2 带参可调Coons曲面 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 典型车身造型模板的建立及分析 |
| 3.1 汽车造型的演变及特征分析 |
| 3.1.1 车型的演变概述 |
| 3.1.2 汽车造型的特征线 |
| 3.1.3 车身的造型面及面片划分 |
| 3.2 车身曲面的建立 |
| 3.3 全车身曲面间光顺处理方法 |
| 3.3.1 通过分割参数对曲面进行分割 |
| 3.3.2 曲面间过渡曲面的生成 |
| 3.3.3 典型车型模型中曲面拼接的几种特殊情况 |
| 3.4 车身模型变形调节方法 |
| 3.4.1 车身整体变形 |
| 3.4.2 局部变形 |
| 3.4.3 过渡曲面变形 |
| 3.5 典型车身模板的建立 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 SQ-Coons曲面的建立及相关算法 |
| 4.1 SQ-Coons曲面的生成 |
| 4.1.1 特殊曲面R_1及R_2的建立 |
| 4.1.2 特殊曲面T的建立 |
| 4.1.3 SQ-Coons曲面的建立流程 |
| 4.2 SQ-Coons曲面的几何性质 |
| 4.3 SQ-Coons曲面的分割 |
| 4.3.1 特殊曲面中的Bézier方向分割方法 |
| 4.3.2 特殊曲面中的GE-Bézier方向分割方法 |
| 4.3.3 特殊曲面中的Coons曲面分割方法 |
| 4.4 SQ-Coons曲面间过渡曲面的生成 |
| 4.4.1 过渡曲线的建立方法 |
| 4.4.2 过渡曲面的建立方法 |
| 4.5 基于SQ-Coons曲面的参数化车身曲面构建 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 车身造型参数化设计方法 |
| 5.1 车身造型数字化设计流程 |
| 5.2 基于特征线的线框模型构建 |
| 5.3 车型的调整 |
| 5.4 造型面的调整 |
| 5.4.1 造型线处过渡曲面的调整 |
| 5.4.2 造型面内部形状调整 |
| 5.5 基于车型模板和造型特征的衍生式设计方法 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 参数化车身曲面间的相对相似性分析 |
| 6.1 GE-Bézier曲面车型模板相似性分析 |
| 6.2 SQ-Coons曲面车型模板相似性分析 |
| 6.3 两种不同算法对比分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 参数化车身曲面的CFD模拟分析 |
| 7.1 模型预处理 |
| 7.2 单项分割参数作为变量时的分析 |
| 7.3 双项分割参数共同作用时的分析 |
| 7.4 单曲面多项形状参数共同作用时的分析 |
| 7.4.1 曲面曲率对形状参数取值的限制 |
| 7.4.2 引擎盖曲面形状参数的气动阻力影响分析 |
| 7.5 中剖面轮廓线曲率变化及其气动力学特性分析 |
| 7.5.1 多张曲面间形状参数变化对整车气动性能影响分析 |
| 7.5.2 多张过渡曲面曲率变化对整车气动性能影响分析 |
| 7.6 不同参数对气动性能的影响程度分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 基于车身原型模板及SQ-Coons曲面的参数化设计平台开发 |
| 8.1 架构模式与内置功能模块 |
| 8.2 GE-Bézier曲线曲面的功能实现 |
| 8.3 SQ-Coons曲面的功能实现 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论 |
| 9.1 主要研究结论与创新点 |
| 9.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士期间发表的论文 |
| 附录B 攻读博士期间获得的奖项 |
| 附录C 攻读博士期间参与的科研项目 |
（4）基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究综述 |
| 1.4 概念辨析 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究方法 |
| 1.7 论文框架 |
| 第2章 制造业中以产品为目标的工业设计理论与实践 |
| 2.1 由生产到产品——工业设计理论的发展 |
| 2.1.1 由标准化到个性化的工业设计 |
| 2.1.2 精益生产理论 |
| 2.1.3 计算机集成制造系统 |
| 2.1.4 敏捷制造理论与工业4.0 |
| 2.2 以产品为目标的工业设计实践 |
| 2.2.1 汽车 |
| 2.2.2 船舶 |
| 2.3 制造业中产品化设计的技术体系 |
| 2.3.1 软件系统 |
| 2.3.2 产品族DNA开发设计模式 |
| 2.3.3 通用化、标准化、模块化与系列化 |
| 本章小结 |
| 第3章 建筑业中的产品化趋向与设计模式的转变 |
| 3.1 由建造到制造——建筑设计理论的转变 |
| 3.1.1 既有建筑工程建造体系分析 |
| 3.1.2 精益建造理论 |
| 3.1.3 并行工程与协同产品开发 |
| 3.1.4 建筑产品化与制造服务化 |
| 3.2 以产品为目标的建筑设计实例 |
| 3.2.1 整体厨卫浴 |
| 3.2.2 集装箱建筑 |
| 3.3 BIM技术与建筑的产品化设计 |
| 3.3.1 BIM应用框架 |
| 3.3.2 BIM技术应用于建筑产品化各阶段的优势 |
| 3.3.3 BIM技术推进建筑工程“制造业化” |
| 本章小结 |
| 第4章 BIM技术在不同层级建筑产品设计中的应用 |
| 4.1 构件族库——建筑产品化设计的基础 |
| 4.1.1 基于BIM的建筑构件产品化设计模型 |
| 4.1.2 基于BIM的构件产品标准化设计研究 |
| 4.1.3 BIM构件产品族库 |
| 4.2 部品模块——建筑产品化设计的核心 |
| 4.2.1 基于BIM的建筑产品族模块化设计 |
| 4.2.2 建筑产品模块化设计矩阵模型 |
| 4.2.3 BIM模块装配资源平台 |
| 4.3 产品系列——建筑产品化设计的目标 |
| 4.3.1 基于BIM的建筑产品化工作模型 |
| 4.3.2 基于BIM的建筑产品供应链 |
| 4.3.3 建筑产品系列化设计 |
| 本章小结 |
| 第5章 既有住宅加装电梯项目中建筑产品开发与设计 |
| 5.1 基于BIM的外加电梯产品开发 |
| 5.1.1 建筑产品化设计特征 |
| 5.1.2 外加电梯项目产品化分析 |
| 5.1.3 外加电梯产品化族库建立 |
| 5.2 基于BIM的外加电梯产品化设计 |
| 5.2.1 外加电梯模块化装配平台 |
| 5.2.2 外加电梯产品系列化设计 |
| 5.2.3 方案生成 |
| 5.3 外加电梯项目案例比较研究 |
| 5.3.1 横向比较 |
| 5.3.2 纵向比较 |
| 5.3.3 建筑产品化设计前景 |
| 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 表目录 |
| 图目录 |
| 附录 |
| 研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于肋堆叠与自修复的发动机罩内板自动建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 发动机罩内板设计中的主要问题 |
| 1.1.2 自动化与程序化的发动机罩内板设计 |
| 1.2 国内外CAD技术的研究现状 |
| 1.2.1 基于特征的功能模块化建模研究现状 |
| 1.2.2 基于三维参数化建模研究现状 |
| 1.3 本文的研究主要内容和意义 |
| 1.3.1 研究主要内容 |
| 1.3.2 研究的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 软件平台架构与关键技术 |
| 2.1 主要问题探讨 |
| 2.2 主体设计思想 |
| 2.2.1 参数化设计思想及分析 |
| 2.2.2 模块化设计思想及分析 |
| 2.3 解决方案与开发平台 |
| 2.3.1 工程解决方案 |
| 2.3.2 平台确定及二次开发的定制 |
| 2.4 基于知识工程的知识融合技术 |
| 2.4.1 知识工程的概述 |
| 2.4.2 知识融合技术的概述 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 发动机罩内板的模块化设计实现 |
| 3.1 发动机罩内板设计要素初始化 |
| 3.1.1 冲压方向的确定 |
| 3.1.2 轮廓分割 |
| 3.1.3 曲线及曲面的搜集 |
| 3.2 基于模版的模式识别 |
| 3.3 基于实体肋累加的建模方案 |
| 3.4 曲面的质量保证及其方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 发动机罩内板智能化设计系统的开发 |
| 4.1 二次开发总体设计框架 |
| 4.2 基于功能的交互界面设计 |
| 4.2.1 发动机罩外板的模式识别 |
| 4.2.2 冲压方向的确定 |
| 4.2.3 发动机罩内板模式的确定 |
| 4.3 软件模块的设计 |
| 4.4 基于知识融合技术的参数化机制 |
| 4.5 系统集成 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 方案测试与系统验证 |
| 5.1 测试与验证方案 |
| 5.2 系统验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 级进模CAD系统的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 2 汽车结构件落料级进模结构设计系统方案分析 |
| 2.1 汽车结构件的特点 |
| 2.2 落料级进模结构设计系统的需求分析 |
| 2.3 落料级进模设计系统的结构设计 |
| 2.4 落料级进模设计系统的模块划分 |
| 2.5 系统各模块的设计内容 |
| 2.6 关键技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 汽车结构件级进模设计系统中的智能设计方法 |
| 3.1 级进模全局参数化管理方法 |
| 3.2 基于参数驱动的模板化建模方法 |
| 3.3 基于人机交互的决策 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽车结构件级进模设计系统的开发与应用 |
| 4.1 模架导入模块开发与应用实例 |
| 4.2 冲孔切边组件设计模块开发与应用实例 |
| 4.3 氮缸布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.4 滑槽布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.5 加强筋布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）基于运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 覆盖件模具CAD/CAM技术发展概况 |
| 1.3 虚拟仿真技术研究概况 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 2 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统开发基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 覆盖件模具设计知识 |
| 2.3 NX二次开发技术 |
| 2.4 参数化技术 |
| 2.5 运动仿真技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统方案分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统运行平台和开发环境 |
| 3.3 系统需求分析 |
| 3.4 系统总体框架及功能实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统设计方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 覆盖件模具运动分析 |
| 4.3 运动机构划分 |
| 4.4 机构属性定义 |
| 4.5 运动仿真方案设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统应用实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统界面介绍 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）浅谈CAD/CAM技术在汽车产业中的应用及发展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 CAD/CAM技术在汽车产业中应用 |
| 2.1 CAD/CAM技术在汽车覆盖件模具中的应用 |
| 2.2 CAD/CAM技术在汽车车身中的应用 |
| 2.3 CAD/CAM技术在汽车底盘中的应用 |
| 3 CAD/CAM技术在汽车产业中的发展 |
（10）基于UG的汽车车身覆盖件检具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 2 车身覆盖件检具的构成及分类 |
| 2.1 按检测对象分 |
| 2.1.1 功能主模型检具(FUNTIONAL MASTER MODEL) |
| 2.1.2 总成检具 |
| 2.1.3 零部件检具 |
| 2.2 按测量方式分 |
| 2.2.1 座式检具 |
| 2.2.2 附加式检具 |
| 2.3 按检具材料分 |
| 2.4 按工件状态分 |
| 2.5 按检具结构分 |
| 2.6 按加工过程分 |
| 3 车身覆盖件检具的设计原理及方法 |
| 3.1 检具底板设计 |
| 3.2 车身检具本体设计 |
| 3.3 检具定位原理及注意事项 |
| 3.3.1 六点定位原理 |
| 3.3.2 采用六点定位要注意以下三点 |
| 3.3.3 检具采取的定位形式 |
| 3.4 定位销的设计 |
| 3.5 采用锥形销定位的两种情况 |
| 3.6 检具夹紧机构 |
| 3.6.1 如何设计夹紧力 |
| 3.6.2 夹钳的分布、安装 |
| 3.6.3 检具测量机构设计 |
| 3.7 检具辅助装备设计 |
| 4 UG软件的CAM功能模块实现数控加工及刀路仿真 |
| 4.1 数控加工及刀路仿真 |
| 4.1.1 五坐标联动数控机床 |
| 4.1.2 数控编程和加工 |
| 4.1.3 UG-CAM数控编程步骤 |
| 4.2 型腔铣加工注意事项 |
| 4.3 汽车检具的检测 |
| 4.4 检具检测方法 |
| 5 数控加工编程仿真实例 |
| 5.1 汽车尾门外板数控加工编程设计 |
| 5.1.1 工艺路线设定 |
| 5.1.2 数控编程中加工参数的设置和加工策略的选择 |
| 5.1.3 检验刀轨轨迹 |
| 5.1.4 生成NC加工程序文件 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 今后工作与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、汽车车身CAD/CAM的开发与应用（论文参考文献）
- [1]基于自修复机制的车身零件建模研究[D]. 周乐. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]基于汽车模具直接管控体系的同步工程理念之利弊分析[J]. 陈伟. 机械工程材料, 2020(S2)
- [3]基于一种新型参数曲面的汽车造型设计方法研究[D]. 刘凡. 西安理工大学, 2020
- [4]基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例[D]. 国元贺. 天津大学, 2020(02)
- [5]基于肋堆叠与自修复的发动机罩内板自动建模[D]. 徐乐. 大连理工大学, 2020(02)
- [6]基于CAD/CAM的汽车冷冲压模模块化设计[J]. 沈海波. 装备维修技术, 2019(02)
- [7]汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用[D]. 张硕. 华中科技大学, 2019(03)
- [8]基于运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查方法研究[D]. 刘一薇. 华中科技大学, 2019(03)
- [9]浅谈CAD/CAM技术在汽车产业中的应用及发展[J]. 王毅. 企业技术开发, 2016(05)
- [10]基于UG的汽车车身覆盖件检具设计[D]. 宣亚文. 南京理工大学, 2016(06)