一、混合煤气加压站多层、多变量自寻优模糊控制（论文文献综述）
赵广涛[1]（2015）在《钢铁厂煤气—天然气混合加压控制系统设计》文中研究指明在钢铁企业中会将不同热值的煤气混合以后加压送到各生产单位,混合加压过程的控制目标是要保证送出煤气热值与压力的稳定。煤气混合加压过程复杂,影响因素多,这就迫切需要一种有效的控制方法。煤气站热值与压力控制过程具有强耦合、非线性、强干扰、许多不确定因素的特点,传统的燃烧控制算法不能解决此问题。根据在实际工业生产中煤气混合加压过程的控制要求,提出了煤气一次混合（BFG+COG）过程热值和压力解耦控制回路;当焦炉煤气不足,采用天然气替换焦炉煤气,一次混合增加天然气后,天然气和焦炉煤气进行成比例的置换,总量跟随交叉限幅控制。天然气工艺增加后,设计了DCS系统,根据工艺要求设计了适用于现场实际的人机界面,系统投入后根据实际运行情况并做了完善。该系统实际运用在了钢铁企业热轧厂中。混合煤气的热值与压力的波动得到了抑制,在现场实际运用中也论证了系统先进的设计,以及运行的可靠性,同时也切实的结合了工业生产中的实际需求,为生产企业带来了了一定的社会效益和经济效益。
吴建光[2]（2014）在《宝钢2050mm热乳煤气站新增天然气改造控制系统设计》文中研究说明煤气气混合加压过程是钢铁生产的重要环节,混合煤气的质量直接影响钢铁生产的质量和产量。煤气混合加压过程复杂,影响因素多,而我国绝大多数煤气加压站采用手动控制,使得混合煤气生产质量远不能达到生产要求,这就迫切需要一种有效的控制方法。煤气站热值与压力控制过程具有非线性、慢时变、大滞后及含有许多不确定因素的特点,传统的控制算法不能完全解决此问题。一旦控制不好,后续加热炉变会出现欠氧和过氧的震荡过程,出现冒黑烟或者烧损增加的问题。因此如何控制好混合问题,特别是增加天然气后,是一个迫切需要解决的问题。本系统针对一次混合的热值和压力存在的耦合问题,设计了串级并联双交叉限幅控制算法,将一次混合后的压力作为主控回路,满足压力控制需求,而高炉煤气和焦炉煤气流量两个副控回路满足热值控制要求,通过高低限幅选择器使热值控制在工艺要求范围内,从而增加天然气后,天然气和焦炉煤气进行成比例的置换,置换的过程中天然气和焦炉煤气总量跟随高炉煤气的配比变化,两种燃气间交叉限幅控制。天然气并入前还需要进行减压控制,同时满足压力和流量控制要求。在此基础上,研究了小流量情况下的大小管分层控制、加压机后二次压力控制,以及为了保护加压机而设计的防喘振旁通流量控制和转炉煤气压力控制等控制算法。由于DCS系统自身能够提供全方位的容错机制,可以有效降低故障带来的生产损失,本系统选用ABB AC800M DCS系统作为控制器实现系统功能。对DCS系统进行了设计,研究了通过OPC方式实现与DCS进行网络通讯的方式,同时设计了 HMI人机交互界面,实现了人机操作、历史记录、趋势报警、统计报表、异常诊断等功能。本系统已经在宝钢股份2050mm热轧得到了实际应用,在调试过程中,对天然气压力控制问题、外部干扰源扰动问题进行了深入分析,针对外部原因造成的扰动,通过分析加热炉的需求变化结合过程参数变化建立了前馈补偿算法,提高了系统响应速度并且根据现场运行情况不断的进行改进和优化。现场运行情况表明本方法设计先进,切合工业实际,建立的系统稳定可靠,有效抑制了混合煤气热值与压力的波动,为企业创造了巨大的经济效益和社会效益。
贺齐平[3]（2013）在《新钢冷轧混合煤气加压站控制系统设计与实现》文中研究说明新钢公司冷轧混合煤气加压站是为供应新钢冷轧连续退火炉混合煤气而专门设计的。冷轧连续退火线主要生产家电板、汽车板等高品质产品,所以对混合煤气的热值和压力要求相当严格。连退炉混合煤气流量在0～20000Nm3/h变化时,热值必须限制在7500±4%-/m3,压力必须限制在17±5%KPa的波动范围内。而目前冶金行业高炉煤气、焦炉煤气的混合过程中,不确定影响因素很多,又难以预先确知,数学模型难以确立,且为非线性。混合煤气的压力和流量相互影响,具有强耦合性。由于用户连续波动,因此混合煤气流量也随时变化,导致混合煤气的热值和压力不稳定。混合煤气的压力和热值的不稳定成为冶金系统钢材产品的一个制约“瓶颈”。本课题研究了冷轧混合煤气热值和压力稳定的问题,该问题的研究对于保证产品质量具有重要意义。本文以新钢冷轧混合煤气加压站为研究背景,在消化和研究了现场冷轧混合煤气加压站系统的基础上,针对新钢冷轧连退炉对混合煤气热值和压力的要求,通过进行生产工艺改造和混合气热值、压力稳定的控制程序设计、开发,实现了混合煤气热值和压力的稳定,满足了冷轧连退炉的生产工艺要求。在生产工艺改造上,提出了两个方案。一个是目前钢厂比较成熟的生产工艺改造方案,该方案控制简单,技术成熟,但投入大,工期长,不适合公司目前的生产要求；另一个方案是对现场的生产工艺基础上进行小范围的改动,对部分设备进行简单的升级,以满足控制要求,这个方案控制难度相对比较大,而且没有钢厂使用,但投入小,工期短,可满足了公司目前的生产要求,因此选择了第二个工艺改造方案。在控制方案上,提出了几个控制难点,针对难点设计了五个控制回路,分别是热值调节控制回路、混压调节控制回路、高气加压机后压力控制回路、焦气加压机后控制回路和混合气小流量控制回路。结合生产工艺流程及设备特性,设计了分段-PID调节复合控制器,很好的解决了系统在混合气流量波动大或小流量运行时等情况下热值和压力难以稳定的控制难点,实现了混合煤气热值和压力的稳定,满足了生产要求。
薛丽敏[4]（2013）在《煤气混合建模方法的研究》文中认为煤气混合加压站是钢铁企业的重要部门,混合煤气的质量将对钢板加热质量和产量有直接影响,进而影响其他生产环节。保证混合煤气的热值与压力稳定是煤气混合加压过程的首要目标。建立合理的煤气混合模型对提高混合煤气热值和压力稳定有很大的意义。但是,煤气混合加压过程非常复杂,影响稳定的因素众多。想要通过分析煤气混合站内部情况通过机理方法建立模型难度很大。此外,机理建模需要提前假设很多条件。而这些条件一般都是理想化的,进一步导致了所建立的模型不能准确反映煤气混合站实际情况。针对以上问题,本文以迁钢2160煤气混合加压系统为例来研究混合煤气的热值稳定问题。以实际采集到的大量现场数据作为建模支持,通过数据建模的方法来建立数学模型。对于模型中的一些参数我们运用差分算法来进行优化调整。首先,本文采用BP神经网络建模方法,建立了基于BP神经网络的煤气混合配比模型。通过和采集到的实际数据对比分析可知,BP神经网络已经可以比较准确的反映出煤气混合站的实际情况,但是BP神经网络对权值依赖性很大。其收敛速度慢,容易陷入局部最小值。其次,针对BP神经网络本身所具有的不足,本文对BP神经网络用改进差分算法（有别于Kenneth Price和Rainer Storn提出的一般改进差分策略）对其的权值进行优化,解决了上述收敛速度慢,容易陷入局部最小值的问题。然后建立优化后的煤气混合配比模型。通过仿真比较,我们可以得出：改进差分算法在精度,拟合度准确度等方面都有比较明显的改进。仿真结果表明,采用基于数据的建模方法在煤气混合配比应用方面有一定的可行性,可以得到比较理性的实验结果。最后,为了能让研究成果更好的应用到实际生产过程中,服务于工程技术人员,本文开发设计了煤气混合配比系统。嵌入改进差分算法的煤气混合配比系统将有助于混合热值的稳定。
马休[5]（2012）在《煤气混合过程的集成建模与自组织模糊解耦控制方法》文中研究表明煤气混合过程是钢铁企业公用工程系统的一个重要环节。钢铁生产时所产生的副产品高炉煤气、焦炉煤气经过煤气混合过程,为钢坯加热、烧结、炼焦、煤气发电等钢铁生产过程或民用提供重要的燃料。混合煤气的充分高效利用对于企业节能降耗与环保、可持续发展意义重大。然而,由于高炉煤气和焦炉煤气气源压力变化剧烈、负荷波动大、蝶阀调节时流量与压力之间存在耦合等因素,难以建立准确的过程模型。因此,研究有效的建模与控制方法具有重要的实际意义。本文通过对过程工艺机理及特性的深入分析,提出基于机理和子空间辨识的煤气混合过程建模方法。首先采用蝶阀流量特性公式建立混合煤气热值的机理模型,然后针对过程中机理未知的部分,采用多变量子空间辨识方法建立混合煤气压力的子空间辨识模型。通过分析各子模型变量之间的关系,得到基于机理和子空间辨识的煤气混合过程模型。针对煤气混合过程的强耦合和非线性特性,提出基于动态耦合度的煤气混合过程自组织模糊解耦控制方法。采用热值和压力的反馈模糊控制器,初步稳定混合煤气热值和压力的波动。根据生产过程中积累的专家知识和操作经验,在基本模糊解耦控制器基础上,通过煤气混合过程参数之间的动态耦合度关系,获得解耦模糊规则进行动态的修正。并针对混合过程的特殊工况以及蝶阀的非线性特性,设计蝶阀的专家修正策略。基于某钢铁企业煤气混合过程的实际工业运行数据,对本文提出的煤气混合过程建模与控制方法进行仿真研究。仿真结果表明,基于机理和子空间辨识的煤气混合过程模型能有效反映过程的特性,具有较高的精度。在此模型基础上,采用基于动态耦合度的自组织模糊解耦控制方法进行仿真实验,取得了较好的控制效果,验证了本文所提方法的有效性和优越性。
史东磊[6]（2011）在《高炉热风炉控制系统的研究与应用》文中研究指明高炉热风炉燃烧过程是一种复杂的工业过程,具有多变量、非线性、大时滞、时变、难以建立数学模型等控制难点。空燃比和煤气流量是影响热风炉燃烧过程的重要工艺参数,如何确定合适的煤气流量和空气流量,保证热风炉的蓄热效率,使热风炉处于最优的燃烧状态,是热风炉燃烧过程自动控制的关键性问题。高炉热风炉燃烧过程控制复杂,对各种参数,包括温度、流量和压力等的在线检测的前提下,分别对热风炉进行分阶段控制,同时针对国内钢铁企业热风炉送风温度不高、燃烧煤气热值低、缺乏检测设备的普遍现状,通过分析热风炉内气体流动的特点,针对不同的工况,采用模糊控制和专家经验相结合的方式,建立调节阀开度与煤气流量之间的关系模型,实时优化控制煤气流量和空气流量跟随空燃比和煤气流量的优化设定值,使热风炉处于最佳燃烧状态。论文以首钢迁安钢铁有限公司铁厂2号高炉热风炉控制系统为研究背景,在查阅了大量国内外相关文献的基础上,综述了控制技术的发展历程,对热风炉自动控制方法进行了深入的研究。主要完成了以下几个方面的工作：概述了控制原理,分析了影响燃烧的诸项因素,综合介绍了热风炉燃烧控制技术及发展趋势。介绍了热风炉燃烧控制的原理,论述了热风炉燃烧的控制方法以及控制参数的意义。热风炉燃烧控制是改善供高炉热风质量的重要手段之一。将模糊控制理论引入到热风炉自动控制中,建立起热风炉燃烧模型,取得了很好的效果,对提高热风质量起到了重要作用。完成了热风炉燃烧系统设计,实现了热风炉燃烧的模糊控制,并且在实际中进行应用。运行结果表明,所设计的热风炉燃烧控制器性能良好。
钱微[7]（2005）在《混合煤气加压系统的智能控制研究》文中研究表明在钢铁行业生产中,为了避免严重的空气污染并充分利用高炉、焦炉和转炉产生的煤气这一高热值燃料,一般处理过程是将产生的各种煤气分别收集到贮气罐（或贮气塔柜） 再用管道传送到中继加气站经加压后供各用户使用。中继加压站控制系统必须能够适应以下特性: （1） 在上游用户、下游用户的用量变化的作用下进站压力、出站压力变化无常。（2） 介质为气体,变化的过渡过程长。（3） 管网的特性变化无常。（4） 系统中有滞后、非线性部件。中继加压站控制系统的核心是在上述条件下能够达到出口压力稳定和管网稳定的控制算法的有效实现。模糊控制器由于不需要建立被控对象的数学模型、具有良好的鲁棒性以及非线性的控制特性,使其成为控制具有大时滞、时变参数、非线性等受控对象的有效手段。经过30多年的发展,通过与PID控制、神经网络及遗传算法以及其他智能控制算法等的交叉融合,基本模糊控制存在的如精度不太高、自适应能力有限、易产生振荡现象等问题逐步得到改善或解决。随着现代科技的发展,新型的、高性能的控制设备不断出现,使得构建高度自动化的、智能的、应对复杂控制问题的控制系统硬件平台成为可能。基于上述的背景,本文以某钢铁企业混合煤气中继加压控制系统为具体的研究对象,在充分分析被控对象特性基础之上,构造了一种多层智能的模糊控制器,实现对该系统的智能控制。本文完成的工作如下: （1） 分析了混合煤气中继加压系统控制的国内外现状及其意义。（2） 剖析了混合煤气中继加压系统控制的相关内容。（3） 简要介绍模糊控制的相关基础理论及其发展概况。（4） 以混合煤气中继加压系统为研究对象,探讨了相关的控制结构,进行了其控制系统的软、硬件集成设计,并设计了相关多层智能模糊控制算法。（5） 通过仿真和实际运行验证了上述多层智能模糊控制算法的有效性,系统取得了良好的控制效果。（6） 对该控制系统的现状和有待进一步完善的方面作了初步探讨,提出了下一步研究工作的目标。
陈渝光,钱微,陈鸿雁[8]（2001）在《混合煤气加压站多层、多变量自寻优模糊控制》文中研究表明本文阐述了运用模糊控制理论构造的多层、多变量、自寻优模糊控制系统在混合煤气加压站的实践和应用。实践证明这种控制模式能够较好地实现中继气体加压站稳压供气和节能运行。
钱微,谢传新[9]（2000）在《混合煤气加压站多层、多变量自寻优节能模糊控制系统》文中研究表明阐述了运用模糊控制论构造的多层、多变量自寻优模糊控制器在某厂加压站的实践和应用。证明这种控制器是实现煤气加压站稳压供气和节能运行的非常好的模糊控制器
二、混合煤气加压站多层、多变量自寻优模糊控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、混合煤气加压站多层、多变量自寻优模糊控制（论文提纲范文）
（1）钢铁厂煤气—天然气混合加压控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 煤气加压站控制技术国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 第二章 煤气站控制系统的总体设计 |
| 2.1 煤气站生产工艺过程 |
| 2.1.1 煤气站原来概况 |
| 2.1.2 煤气站增加天然气必要性 |
| 2.1.3 新增天然气后工艺控制设计方案 |
| 2.2 煤气控制过程特性分析 |
| 2.3 过程控制难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 改造后系统控制算法研究 |
| 3.1 系统控制原理 |
| 3.2 焦炉和高炉的解耦控制 |
| 3.3 增加天然气后的解耦控制算法设计 |
| 3.3.1 压力/流量控制算法 |
| 3.3.2 热值控制算法 |
| 3.4 煤气流量大小管分层控制设计 |
| 3.5 加压机旁通控制回路设计 |
| 3.6 二次混合压力控制及转炉煤气流量控制回路设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 DCS系统整体设计及应用 |
| 4.1 DCS系统硬件设计 |
| 4.1.1 系统硬件选型 |
| 4.1.2 硬件冗余设计 |
| 4.2 网络结构设计 |
| 4.3 DCS系统软件结构设计 |
| 4.3.1 编程软件CBM介绍 |
| 4.3.2 变量连接 |
| 4.3.3 任务控制 |
| 4.3.4 硬件MMS通讯 |
| 4.3.5 解耦控制算法的工程实现 |
| 4.4 界面设计 |
| 4.4.1 iFix介绍 |
| 4.4.2 OPC通讯 |
| 4.4.3 过程数据库 |
| 4.4.4 HMI画面功能需求与设计 |
| 4.4.5 详细画面设计 |
| 4.4.6 报表设计 |
| 4.5 运行效果及存在问题改进 |
| 4.5.1 在线运行情况 |
| 4.5.2 存在问题及解决方案 |
| 4.5.3 改进后的效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（2）宝钢2050mm热乳煤气站新增天然气改造控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 煤气加压站控制技术国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 第2章 煤气站新增天然气改造设计方案 |
| 2.1 煤气加压站概况 |
| 2.2 新增天然气的必要性及工艺要求 |
| 2.3 新增天然气后工艺控制设计方案 |
| 2.4 DCS控制系统的设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 改造系统控制算法研究 |
| 3.1 系统控制原理 |
| 3.2 高炉煤气和焦炉煤气解耦控制 |
| 3.3 增加天然气后的解耦控制算法设计 |
| 3.3.1 压力/流量控制算法 |
| 3.3.2 热值控制算法 |
| 3.4 煤气流量大小管分层控制设计 |
| 3.5 加压机旁通控制回路设计 |
| 3.6 二次混合压力控制及转炉煤气流量控制回路设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 DCS系统整体设计 |
| 4.1 DCS系统硬件设计 |
| 4.1.1 系统硬件选型 |
| 4.1.2 硬件冗余设计 |
| 4.2 网络结构设计 |
| 4.3 DCS系统软件结构设计 |
| 4.3.1 编程软件CBM介绍 |
| 4.3.2 变量连接 |
| 4.3.3 任务控制 |
| 4.3.4 硬件MMS通讯 |
| 4.3.5 解耦控制算法的工程实现 |
| 4.4 画面设计 |
| 4.4.1 iFix介绍 |
| 4.4.2 OPC通讯 |
| 4.4.3 过程数据库 |
| 4.4.4 HMI画面功能需求与设计 |
| 4.4.5 详细画面设计 |
| 4.4.6 报表设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 运行效果及存在问题 |
| 5.1 在线运行情况 |
| 5.2 存在问题及解决方案 |
| 5.2.1 天然气的压力控制问题 |
| 5.2.2 外部干扰源分析及对策 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）新钢冷轧混合煤气加压站控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.3 本文的主要研究目标 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第2章 冷轧混合煤气加压站 |
| 2.1 冷轧混合煤气加压站工艺介绍 |
| 2.2 混合煤气加压站改造前的工艺现状 |
| 2.3 混合煤气加压站改造前的PLC硬件和软件 |
| 2.4 混合煤气加压站HMI界面 |
| 2.5 混合煤气加压站改造前的控制方案 |
| 2.5.1 加压机 |
| 2.5.2 加压机入口阀 |
| 2.5.3 加压机出口阀 |
| 2.5.4 加压机风门 |
| 2.5.5 加压机出口回流阀 |
| 2.5.6 焦炉煤气调节阀 |
| 2.5.7 高炉煤气调节阀 |
| 2.6 热值仪 |
| 2.6.1 热值仪的工作原理 |
| 2.6.2 热值仪的分类 |
| 2.7 系统存在的问题 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 冷轧混合煤气加压站控制系统设计 |
| 3.1 工艺生产流程改造方案设计 |
| 3.1.1 方案一 |
| 3.1.2 方案二 |
| 3.1.3 方案确定 |
| 3.2 冷轧混合煤气加压站控制程序设计 |
| 3.2.1 控制难点分析 |
| 3.2.2 控制回路设计 |
| 3.2.3 控制方案设计 |
| 3.2.4 查询系统设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 冷轧混合煤气加压站控制系统实现 |
| 4.1 控制效果 |
| 4.1.1 实现了混合气热值和压力的稳定 |
| 4.1.2 实现了全自动控制 |
| 4.2 效益 |
| 4.2.1 社会效益 |
| 4.2.2 经济效益 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）煤气混合建模方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 煤气混合工艺及常用建模方法概述 |
| 2.1 煤气混合过程分析 |
| 2.1.1 高炉、焦炉煤气混合加压过程 |
| 2.1.2 煤气混合工艺流程 |
| 2.1.3 煤气混合技术难点 |
| 2.2 生产过程建模方法 |
| 2.2.1 基于机理的建模方法 |
| 2.2.2 基于数据的建模方法 |
| 2.2.3 煤气混合建模分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 BP神经网络与优化方法 |
| 3.1 BP神经网络 |
| 3.2 BP网络结构及相关参数确定 |
| 3.3 差分进化算法 |
| 3.3.1 差分进化(DE)算法的基本原理 |
| 3.3.2 差分进化(DE)算法的差分策略 |
| 3.3.3 差分进化算法优化BPNN |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 煤气混合系统建模 |
| 4.1 数据分析 |
| 4.1.1 数据采集 |
| 4.1.2 数据预处理 |
| 4.2 基于标准BP神经网络建模 |
| 4.2.1 BP网络的设计 |
| 4.2.2 BP网络的创建 |
| 4.3 差分改进的BP神经网络建模 |
| 4.3.1 差分算法优化BP神经网络基本原理 |
| 4.3.2 差分进化算法优化BP神经网络步骤 |
| 4.3.3 DE-BP神经网络建模的仿真与分析 |
| 4.4 基于企业成本效益的系统优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 煤气混合系统软件开发 |
| 5.1 系统设计流程 |
| 5.2 系统模块 |
| 5.2.1 数据管理模块 |
| 5.2.2 算法优化模块 |
| 5.2.3 参数设置模块 |
| 5.2.4 结果评价模块 |
| 5.2.5 系统退出模块 |
| 5.3 系统操作流程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）煤气混合过程的集成建模与自组织模糊解耦控制方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工业过程建模研究现状 |
| 1.2.2 煤气混合过程控制方法研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 论文构成 |
| 第二章 煤气混合过程工艺分析及控制结构设计 |
| 2.1 煤气混合过程工艺及过程特性分析 |
| 2.2 过程状态参数分析 |
| 2.3 煤气混合过程建模与控制存在的问题和难点 |
| 2.4 过程模型和控制结构设计 |
| 2.4.1 煤气混合过程模型设计 |
| 2.4.2 自组织解亲控制结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于机理和子空间辨识的煤气混合过程模型 |
| 3.1 混合煤气热值机理模型 |
| 3.2 混合煤气压力子空间辨识模型 |
| 3.3 基于机理和子空间辨识的过程模型 |
| 3.3.1 热值机理模型参数 |
| 3.3.2 压力子空间辨识模型参数 |
| 3.4 仿真结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 煤气混合过程自组织模糊解耦控制 |
| 4.1 煤气混合过程解耦控制策略设计 |
| 4.2 热值和压力反馈模糊控制 |
| 4.3 基于动态耦合度的自组织模糊解耦控制 |
| 4.3.1 基本模糊解耦控制器设计 |
| 4.3.2 煤气混合过程参数的动态耦合度分析 |
| 4.3.3 基于动态耦合度的自组织解耦控制规则修正 |
| 4.3.4 蝶阀专家修正策略 |
| 4.4 仿真结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（6）高炉热风炉控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 热风炉燃烧系统的发展状况 |
| 1.2.1 国内热风炉燃烧系统的研究及发展状况 |
| 1.2.2 国外热风炉燃烧系统的研究及发展状况 |
| 1.3 模糊控制技术的发展历史及其在燃烧控制中的应用 |
| 1.3.1 模糊控制技术的发展历史背景 |
| 1.3.2 模糊控制的特点 |
| 1.3.3 模糊控制技术在燃烧控制中的应用 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第2章 系统描述与控制系统总体设计 |
| 2.1 热风炉系统的基本概念 |
| 2.1.1 热风炉系统工艺简介 |
| 2.1.2 迁钢水平现状及面临的问题 |
| 2.1.3 研发的目标 |
| 2.2 控制系统的总体设计 |
| 2.2.1 控制思想及控制方法 |
| 2.2.2 基本结构和原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 热风炉控制系统的硬件设计 |
| 3.1 燃烧控制系统的硬件设计 |
| 3.1.1 系统现状 |
| 3.1.2 设计系统的配置 |
| 3.1.3 设计实现热风炉自动系统的具体方案 |
| 3.2 设计方案针对现场情况进行的改造 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 热风炉相关控制方法研究 |
| 4.1 控制系统的自寻优算法 |
| 4.2 基于自寻优算法的燃烧优化控制方案 |
| 4.3 最佳空燃比的控制方法 |
| 4.4 模糊控制器及优点 |
| 4.4.1 模糊化 |
| 4.4.2 模糊数据库和规则库 |
| 4.4.3 模糊推理 |
| 4.4.4 清晰化 |
| 4.5 拱顶温度模糊控制器的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 控制系统的软件设计与应用情况分析 |
| 5.1 系统的配置及具体方案 |
| 5.2 系统的软件实现 |
| 5.3 上位机监控系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）混合煤气加压系统的智能控制研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 混合煤气加压系统概述 |
| 1.1 钢铁企业生产中煤气资源的合理利用 |
| 1.2 国内钢铁联合企业煤气优化利用现状 |
| 1.3 混合煤气加压系统的作用、特性及研究现状 |
| 1.4 本文所完成的工作 |
| 2 模糊控制的理论基础 |
| 2.1 模糊控制理论的背景知识 |
| 2.1.1 模糊控制理论的基本思想 |
| 2.1.2 模糊控制的应用 |
| 2.2 模糊控制基础理论 |
| 2.2.1 模糊控制系统的组成 |
| 2.2.2 模糊控制算法 |
| 2.3 模糊控制器的设计 |
| 2.3.1 模糊控制器的输入变量和输出变量 |
| 2.3.2 设计模糊控制规则 |
| 2.3.3 去模糊化处理 |
| 2.3.4 论域、量化因子、比例因子的选择 |
| 3 仿人智能自适应模糊控制 |
| 3.1 自适应模糊控制 |
| 3.1.1 量化因子、比例因子对模糊控制器性能的影响 |
| 3.2 仿人智能自适应模糊控制器 |
| 3.2.1 仿人智能控制的基本思想 |
| 3.2.2 仿人智能参数自整定算法 |
| 3.2.3 仿人智能积分算法 |
| 3.2.4 仿人智能自适应模糊控制器的仿真研究 |
| 4 工业煤气加压智能控制系统 |
| 4.1 被控对象简述 |
| 4.2 项目技术方案 |
| 4.2.1 整体改造的技术方案 |
| 4.2.2 系统集成的技术方案 |
| 4.2.3 主要设备功能 |
| 4.2.4 模块式的功能单元 |
| 4.2.5 软件设计的模块化 |
| 4.3 系统的控制算法 |
| 4.3.1 系统运行目标任务层算法 |
| 4.3.2 系统运行控制级算法 |
| 4.4 系统效能分析 |
| 4.4.1 系统运行分析 |
| 4.4.2 系统经济效益分析 |
| 5 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附表一 重钢葛老溪煤气加压站控制系统实施经济效益分析表 |
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
四、混合煤气加压站多层、多变量自寻优模糊控制（论文参考文献）
- [1]钢铁厂煤气—天然气混合加压控制系统设计[D]. 赵广涛. 上海交通大学, 2015(03)
- [2]宝钢2050mm热乳煤气站新增天然气改造控制系统设计[D]. 吴建光. 东北大学, 2014(06)
- [3]新钢冷轧混合煤气加压站控制系统设计与实现[D]. 贺齐平. 东北大学, 2013(03)
- [4]煤气混合建模方法的研究[D]. 薛丽敏. 东北大学, 2013(03)
- [5]煤气混合过程的集成建模与自组织模糊解耦控制方法[D]. 马休. 中南大学, 2012(02)
- [6]高炉热风炉控制系统的研究与应用[D]. 史东磊. 东北大学, 2011(07)
- [7]混合煤气加压系统的智能控制研究[D]. 钱微. 重庆大学, 2005(01)
- [8]混合煤气加压站多层、多变量自寻优模糊控制[J]. 陈渝光,钱微,陈鸿雁. 广东自动化与信息工程, 2001(04)
- [9]混合煤气加压站多层、多变量自寻优节能模糊控制系统[J]. 钱微,谢传新. 冶金动力, 2000(02)