一、展望上海大众试车场在汽车开发中的意义和作用（论文文献综述）
王莹莹[1]（2020）在《半挂牵引车轻量化设计》文中研究说明根据来源于美国的研究数据表明,汽车质量每降低100公斤,汽车行驶每百公里就可以节约0.6升燃油;汽车质量每降低10%,汽车油耗便可以降低6%8%。同时国家政府不断提高燃油经济性标准和要求减少二氧化碳的排放以及钢材的价格日益持续上涨。在这样的情况下,国际和企业不仅需要投入大量资金研发替代能源动力汽车或者更高燃油效率的发动机,另外还要进行对汽车结构方面的改进来减轻汽车自身的重量。汽车车架底盘是汽车结构的重要组成部分,是一些重要结构部件的承载基体,同时由于车架在使用过程中受到多种复杂的力矩作用,所以车架应该同时满足一定的强度和刚度条件,所以车架的轻量化设计也必须在符合这个条件的基础上进行。本论文以研究车架结构的轻量化设计方法为出发点,提出一般车架结构轻量化的设计流程和车架结构轻量化的主要内容、方法,并以某型号的车架为工程实例,验证此流程和方法的可行性。本文首先研究一般车架结构轻量化的设计方法的分析应用理论和掌握相关软件的选择应用,然后确定一般车架结构轻量化总体的研究方案;然后通过三维设计软件UG建立车架的几何实体模型,并用hyperworks建立车架的有限元模型,其中探讨了车架模型的简化,网格的质量控制,模型连接方式的处理以及边界条件的模拟;再然后分析车架的具体结构及典型工况下的承载情况,进行弯曲和扭转工况下的强度和刚度分析,对车架的结构性能进行分析评价;最后在满足强度和刚度的前提下,对车架进行轻量化设计,使其质量尽可能减小,并做优化后的结构分析,检验方案的可行性。经过对车架的强度分析验证,本车型车架在保证车架原有强度和功能的基础上,本车架轻量化设计方案实现整车设计整备质量减轻140kg。经过实际车辆称重验证,符合设计要求和生产要求。本车型通过车架轻量化带动整车整改提升,通过配置优化、布置优化、材料优化、零部件结构优化等措施,降低整车整备质量的同时,降低整车成本,提高产品的经济性、动力性、美观度,从而显着提高产品竞争力,也为车架的轻量化设计和有限元分析提供了相当有效的经验。
何洋[2]（2020）在《路面冲击载荷对汽车传动系的影响及台架模拟试验方法研究》文中指出本文的目标是通过分析路面冲击载荷对汽车传动系的影响,制定可行的室内台架试验方法,并进行模拟试验。通过ADAMS/Car仿真试验分析了影响的结果,从而引出提出了在台架动态试验中复现路面冲击载荷来模拟汽车在行驶过程中通过不平路面时,由路面激励引起的冲击载荷的可行性和必要性。首先在ADAMS/Car环境下对目标汽车进行建模仿真,并分析了仿真结果。然后对被试车辆的关键零部件进行分解并在Simulink环境下对其进行建模,搭建台架的仿真模型。为了在台架模型上复现路面冲击载荷,通过Simscape搭建了垂直伺服液压加载系统的物理模型,并对其加载方法和控制方法进行分析,建立了PID控制器模型来对垂直伺服液压加载系统输出的加载力进行控制并完成仿真试验。最后搭建了传动系匹配转鼓试验台,利用台架完成了在传动系动态试验中复现路面冲击载荷,并对其试验结果进行了分析。本文的研究工作是作者所在课题组与某汽车企业的联合研发科研项目“动力传动系统匹配性能试验台”中的路面冲击载荷模拟试验部分。主要完成了以下工作:（1）分析了路面冲击载荷对传动系旋转件疲劳寿命的影响情况,然后根据项目组所研究的车型,对车-路模型进行建模,并完成了整车道路模拟仿真试验,得到仿真试验数据分析得出两种路面冲击载荷对传动系扭矩波动的影响和与车轮垂向力的关系。（2）在simulink环境下对发动机模型、传动系统模型、轮胎模型、车辆行驶动力学模型以及液压加载系统模型进行了解析建模,其中主要分析了魔术公式轮胎模型、行驶动力传递图以及液压系统模型的工作原理。在所建立的模型中,说明了建立的液压系统模型与基于台架的整车模型之间的关系。对轮胎模型和液压系统模型要进行非常详细的建模,其目的是为了让台架模型与实际的台架模型更为匹配。（3）设计了基于PID控制方法理论的液压系统的加载方法,设计了PID控制器对垂直伺服液压加载系统输出的加载力进行控制,并分别完成复现两种路面冲击载荷的仿真试验。分析了两种路面冲击载荷仿真的控制效果图,其对于起伏路模拟的控制误差约为5.8%;对于减速带路面模拟的控制误差约为10.3%。最终得出:PID控制下液压系统对路面冲击载荷的模拟有较高的精度,能够反映出不同路面所引起的冲击载荷的特性,实现了在计算机仿真台架模型中复现路面冲击载荷。（4）搭建了带有垂直伺服液压加载系统的传动系统转鼓试验台,设计了机械结构、测控系统以及台架的实时控制模型,重点分析了垂直伺服液压加载系统的工作原理。在台架上完成了路面冲击载荷的模拟,并对试验结果进行了分析。对于起伏路引起的冲击载荷模拟的误差在8.5%以内;对于减速带路面引起的冲击载荷模拟的误差在12.1%以内。
秦飞[3]（2019）在《一汽-大众车身产品试验验证优化方案设计》文中认为中国汽车产业伴随着改革开放带来的发展红利取得了举世瞩目的发展,现今已经成为全球范围内产销第一大市场,各个车企也借助中国汽车产业快速发展的东风实现了一个又一个的突破。随着市场的逐步饱和,各车企间的竞争变得异常激烈,如何能更好的满足市场需求将是车企生死存亡的关键。一汽-大众拥有沿承德国大众的成熟产品系统和技术体系,常年位居产销榜单前列,但随着中国消费市场的日趋成熟,消费需求日趋多样化,若想在激烈的市场竞争中持续保持领先就必须持续优化产品以期满足消费者的需求,进而扩大自身竞争优势。车身作为整个汽车重要的组成部分,既是消费者第一眼能识别的外型载体又是基础骨架,车门和行李箱盖等消费者直接操作载体,其安全、舒适和性能等指标将直接影响消费者对于这台车的感受。而这些要求体现在主机厂就是试验验证。车身试验验证作为汽车企业的一项综合性业务,公司内部方面涉及到技术标准制定、硬件设备投资、软件系统搭建、人才队伍保障、以及知识管理夯实等诸多要素;公司外部而言,涉及国家法规条例、竞争对手现状、消费者用车升级等诸多要素。综合而言,试验验证对于提高产品竞争力和确立竞争优势都是极为重要的关键性因素,一套切实可行的业务发展战略对于业务战略地位的确定至关重要。本文以中国汽车产业的发展现状,中国汽车消费者的需求体验以及一汽-大众的发展现状为背景,以一汽-大众车身产品试验验证为研究对象展开系统研究。第1章阐述了选题背景,研究方向以及研究意义,并结合战略管理和相关文献等对全文的研究内容和研究方法进行了说明。第2章介绍了一汽-大众车身产品试验验证发展历程,一汽-大众车身产品试验验证现状并综合分析了一汽-大众车身产品试验验证现阶段存在的问题,暨当前在一汽-大众车身产品试验验证领域还存在着验证周期长,本土用户需求体现不准确,试验本地化不充分和竞品分析不充分等问题,目的在于通过明确问题来进一步开展分析以及制定有效的优化策略。第3章主要是对一汽-大众车身产品试验验证所处的内外部环境进行了详细的分析。识别出内部优劣势条件以及外部的机会和威胁,对各项因素进行SWOT分析。按照系统分析的方法将各要素进行匹配分析,然后得出SO、ST、WO和WT四种备选战略,确定长期目标并选择合适战略。第4章基于分析结论制定优化目标、设计优化方案和保障措施。通过文献检索,作者发现目前对于汽车企业管理和产品战略研究的论文较多,但对于汽车具体产品的试验验证研究文献较少。本文希望通过对于车身产品试验验证这一项目进行分析研究,识别优劣势并在企业发展战略基础上设计一汽-大众的车身产品试验验证优化改进方案及规划保障措施,提高车身产品竞争力,为一汽-大众的整体产品竞争力加码进而实现企业的做大做强。
王世英[4]（2019）在《基于车辆损伤贡献分析的试验场耐久性试验方法研究》文中提出汽车设计过程中,为了快速的暴露设计过程中隐藏的问题,试验工程师需要在汽车试验场中进行汽车耐久性加速试验,本文研究从用户使用情况到汽车试验场耐久性试验以及在不同的试验场进行试验的等效问题。通过本次课题研究,不仅可以为汽车耐久性试验提供更加准确的试验方法,而且可以为试验场进行改造时提供相应的理论依据。汽车耐久性一般是指汽车达到极限磨损或不堪使用之前所行使的里程或时间,是评价汽车质量好坏的重要参数,汽车耐久性试验是指为了快速验证汽车的耐久性在特地场地（如汽车试验场）进行的加速试验。从汽车作为商品投入生产开始,汽车耐久性试验从最初的公共道路试验发展到试验场场地试验和室内台架试验,国内外的研究有很多,但由于用户使用情况的多样性,制定一个能代表真实用户使用情况的高效合理的耐久性试验规范仍然需要大量的工作。本文主要工作有:学习金属疲劳理论,了解汽车耐久性试验的本质,将实测的时域信号根据材料的应力-应变循环特性转化为雨流循环载荷分布矩阵,再结合材料的S-N曲线,计算测试部位的损伤值,实现了汽车耐久性的可参数化,将损伤相等作为用户使用情况与试验场耐久性试验规范或不同试验场的耐久性试验规范等效的衡量标准。确定用户的使用情况需要先进行用户调查。根据汽车开发目标筛选典型用户,在用户车辆安装传感器及数据采集器,实时记录真实用户的车辆使用情况,将采集的用户数据通过大数据分析获得用户的真实使用情况。再选择一辆载荷测试车,全车安装传感器,根据用户调查的结果进行全国典型地区用户数据采集,获得用户雨流循环载荷分布矩阵,应用蒙特卡洛方法进行仿真计算,确定涵盖90%真实典型用户的雨流循环矩阵,结合S-N曲线,计算损伤值,作为用户目标。同样的载荷测试车,进行汽车试验场强化坏路各种路面不同载重、车速的数据采集,同样的方法获得试验场各种路面不同载重、车速下的损伤值,根据用户目标与试验场等损伤的原理,通过选择试验场合适的路面、载重、车速、循环里程,制定与用户关联代表90%用户目标的试验场耐久性试验规范。建立车辆模型,计算频率响应函数和试验场典型强化路的路面不平度,理清车辆本身的载荷传递关系,对造成车辆损伤的因果关系找到理论基础。结合车辆自身的幅频特性及试验场各强化路的主频,根据汽车市场故障反馈情况调整车辆通过试验场路面的载重和车速,对试验场耐久性试验规范进行完善。同时,根据等损伤的原理,通过调整试验路面的载重、车速、循环里程,实现不同试验场进行等效耐久性试验。
张晓静[5]（2018）在《BQ公司A车型车辆性能设计规划的标准化研究》文中提出在公司以A进口大型SUV车型为原型进行车辆小批量改制过程中,出现了车辆批量行驶跑偏。在改制过程中,底盘前、后悬架部分是在原型车上和副车架一同拆下,对车身外观进行改制后再次组装,悬架杆系间的相对装配关系没有变动,转向系统没有与副车架分离。汽车行驶跑偏是新生产车型经常出现的问题,其产生的原因复杂多样。在问题分析阶段,调查了国外标准、国家标准和企业标准的相关要求,通过对未跑偏和跑偏车辆的抽样对比确认了问题。对四轮定位的分析未发现明显导致跑偏的规律,在实际跟踪底盘拆卸和再装配过程中,研究了悬架装配定位设计、安装螺栓尺寸与安装孔的配合等可能导致装配误差的因素,发现悬架装配未使用定位孔,装配误差过大导致车辆左右轴距偏差大进而导致了跑偏。在问题解决阶段,一是与生产单位一同确定了悬架拆卸保护方案、车身转运保护悬架定位孔方案和悬架重新装配技术要求;与调试单位沟通,充分讲解该车型悬架调整四轮定位的原理,对以往错误做法进行了纠正,跟踪了四轮定位调整过程,并配重摸底了重量变化对该型车辆四轮定位调整的影响;与终检单位讨论了对于大型SUV车型跑偏量的标准。通过上述工作,纠正了该车型改制过程中的跑偏问题,为后续批量生产打下了基础。通过研究面向系统的产品设计规划理论,对车辆行驶性能设计规划进行完善,提出设计标准化理论。
董智超[6]（2018）在《汽车车桥多轴向加载疲劳试验仿真方法研究》文中提出汽车车桥多轴向加载疲劳试验是一种能够逼真地模拟车桥在道路行驶中所承受的载荷状态、有效检验产品耐久性的重要试验,在产品开发中起到重要作用。本文旨在研究对这种试验进行仿真的方法。根据Schenck公司ITFC系统进行车桥多轴向加载疲劳试验的原理,提出了一种以车桥的动态有限元模型代替试验系统中的硬件,而基本上沿用ITFC系统的基本算法。以某一微型汽车的后驱动桥为研究对象,有效实现了车桥多轴向加载疲劳试验的仿真。后驱动桥多轴向加载疲劳试验仿真的关键之一是对后驱动桥系统建立准确的有限元模型。模型中的钢板弹簧的作用是为后驱动桥提供约束。主要应用四面体单元对后驱动桥和钢板弹簧进行建模。用壳单元建模的加载杆取代了轮胎,来把来自地面的力传给半轴。该有限元模型的精度得到了静态标定试验的验证。准确识别后驱动桥系统有限元模型的频率响应函数是保证仿真精度的关键之一。以“类脉冲”信号作为系统频率响应函数识别的输入信号,得到了高精度的系统频率响应函数。研制了可以用于进行系统频率响应函数识别、根据仿真的目标信号和频率响应函数计算动态输入载荷信号的MATLAB程序。在海南汽车试验场进行了的行驶试验,以测量的应变信号作为后驱动桥多轴向加载疲劳试验仿真的目标信号。根据仿真的目标信号和频率响应函数计算了动态载荷。把这些动态载荷信号施加在后驱动桥动态有限元模型上,利用模态瞬态动力学分析计算出该模型的获得响应信号,即应变信号。把响应信号与目标信号进行对比发现,两者时域波形吻合很好,模拟误差在0.3%～11.61%以内。采用车桥经验设计校核工况进行了后驱动桥的静态有限元分析,找出了后驱动桥的疲劳危险区域,将其区域内的单元作为有限元模型中输出响应信号的单元。再把上述动态载荷信号施加在动态有限元模型上,用模态瞬态动力学分析计算该模型的获得响应信号时,输出这些单元的应力信号。采用基于局部应力-应变法的疲劳寿命计算程序处理这些应力信号,计算这些单元的疲劳寿命。建立了包括减振器非线性阻尼特性的后驱动桥多轴向加载疲劳试验的仿真模型。该模型的仿真表明,与完全线性的仿真模型相比,该考虑非线性阻尼特性的仿真模型得到的模拟误差明显较大,计算速度慢得多,其有效性较差。
吴江生[7]（2016）在《基于汽车伪损伤等效的道路模拟试验方法应用研究》文中研究表明随着中国汽车工业的发展,市场竞争越来越激烈。缩短产品开发周期和成本的压力越来越大。汽车开发中通常用到强化路面的道路耐久来评估汽车设计可靠性。强化路面的耐久试验通常需要3到4个月时间,耗费较多的人力与物力,同时受天气影响较大。因此需要开发一个时间短,重复性好,成本低的方法来评价汽车设计可靠性。本文是基于材料和结构的伪损伤等效原理来研究和开发道路模拟台架试验方法。首先对国内外汽耐久评估方法的工程应用情况进行调研,确定本文研究内容与思路。比较汽车可靠性的依据和试验的主要方法以及它们的理论基础。将伪损伤等效原理作为衡量台架耐久试验的评判方法。按照标准程序在菲亚特Balocco试验场采集汽车载荷谱,对载荷谱进行预处理,然后用统计和频谱方法进行分析研究,为后续台架耐久试验提供道路载荷谱。基于伪损伤理论,利用RPC软件工具研究各路面载荷谱的累积伪损伤值,从而选择出伪损伤贡献较大的路面。考虑台架耐久试验时间因素,选取对车辆损伤贡献较大的路谱。将用户实际使用的道路谱等效为若干个强化路段载荷谱组合。最终组合成道路模拟耐久试验驱动程序结合公司的一个全球项目进行课题研究,将载荷谱等效算法应用于台架耐久试验中,开发出道路模拟台架耐久试验标准程序,确定了用户30万公里的使用寿命等效转换为台架上129小时左右的耐久试验的方法。本文中选用MTS 329 6DOF轴耦合道路模拟机来执行台架耐久试验。测试车辆的试验结果能很好的重现试验场出现的问题,这个成果会在以后的国产化中使用。
王敏龙[8]（2016）在《基于典型道路的汽车离合器关键零部件可靠性研究》文中研究指明离合器是影响汽车安全性与舒适性的关键部件,而齿毂总成是离合器的重要组成部分。齿毂总成工作环境恶劣,受载情况复杂多变,其安全、无故障的运行是整车可靠性的保证。在汽车行驶过程中,作用于该总成的动态载荷引起损伤,导致其疲劳失效。在典型道路工况下,本文开展汽车离合器关键零部件可靠性研究,涵盖关键零部件的p-S-N统计、载荷谱构建、疲劳寿命预估和可靠性分析等四个层面。主要研究内容如下:（1）根据企业要求,实施离合器齿毂总成的静强度试验,确定试样的静强度;实施扭转疲劳试验,确定试样的疲劳寿命数据。使用威布尔分布拟合疲劳寿命数据,采用极大似然估计法确定威布尔分布相关参数,基于置信度探讨小样本数据离散问题,形成不同存活率条件下的试样p-S-N曲线,为后续的疲劳寿命预估和疲劳可靠性分析奠定基础。（2）利用六分力测量仪采集试车场典型道路载荷谱,完成载荷谱异常值筛选、信号去噪和低幅载荷确定。建立载荷传递路线,确定离合器齿毂总成载荷谱,基于外推后载荷数据进行雨流计数分析,获得雨流矩阵。依据载荷雨流矩阵,构建一维和二维台架试验程序载荷谱,为疲劳寿命预估提供技术依据。（3）根据Miner线性累积疲劳损伤理论和试样p-S-N曲线,利用一维和二维试验程序载荷谱,应用计数法和概率法,分别预估齿毂总成疲劳寿命。对结果对比分析,探讨各预估方法的优劣,为其他相似研究提供借鉴。（4）基于疲劳累积损伤概率模型,建立疲劳可靠度数学方程,确定齿毂总成疲劳可靠性与耐久性里程关系曲线,并在一定可靠度下探讨齿毂总成关键零部件疲劳可靠性。本文创新性主要体现在:依据台架试验研究零部件疲劳特性,通过典型道路分析载荷特性,利用疲劳损伤理论完成疲劳寿命预估和可靠性分析,为完成零部件的正向设计开发流程奠定基础。本文研究成果可以为齿毂总成的轻量化设计和疲劳寿命预估奠定技术基础,也可以为汽车传动系统关键零部件可靠性和耐久性评价提供参考。
刘兵[9]（2015）在《汽车瞬态响应中悬架K&C特性作用效果分析》文中指出悬架系统是汽车底盘的灵魂，悬架K&C特性是决定汽车底盘性能目标实现的关键因素。近年来，国内外对悬架K&C特性做了大量研究，然而已有的研究工作多集中于汽车稳态响应，对汽车瞬态响应下悬架K&C特性研究较少，这对于全面了解悬架的性能是不够的。为此，本文结合以往汽车稳态响应中悬架K&C特性的研究思路，探索了研究汽车瞬态响应中悬架K特性和C特性作用效果的方法，主要开展了以下研究工作：1、悬架K&C特性概述及定性分析。详细阐述了K&C特性定义及评价悬架K&C特性的基本参数，并在总结前辈们研究的基础上，从定性的角度分别对K特性和C特性对整车性能的影响进行了分析，同时还介绍了悬架K&C特性的台架试验和计算机仿真方法，为进一步研究汽车瞬态响应中悬架K&C特性作用效果做了必要准备。2、汽车瞬态响应中悬架K&C特性作用效果分析。通过深入剖析悬架K&C特性影响整车响应的作用机理，并结合反映悬架性能的参数，提出了两个评价汽车瞬态响应中悬架K&C特性作用效果的指标：贡献率和响应率，并对其做了详细解释说明，且推导出二者的表达式，随后着重就如何根据提出的评价指标研究分析悬架K特性和C特性的作用效果进行详细阐述。另外，探讨了贡献率与响应率的关系，对进一步研究瞬态响应中悬架K&C特性具有一定的指导意义。3、汽车瞬态工况中悬架K&C特性作用效果仿真。首先介绍了CarSim软件及其车辆模型建模，并着重叙述了基于CarSim的虚拟试车场（VPG）的建立方法。随后选取转向角阶跃试验和双移线试验进行整车仿真，并应用所提出的贡献率和响应率评价指标对仿真结果做相应分析处理，从而对汽车瞬态响应中悬架K特性和C特性的作用效果有了初步了解，为悬架K特性和C特性的设计以及高效的底盘调校提供一定的指导作用。
刘桥波[10]（2014）在《试车场工程控制网二类优化设计》文中指出工程控制网历来具有针对性强的特点,或服务于工程的放样,或服务于工程建筑物的变形监测等等,试车场工程控制网就是针对试车场场内复杂多样的道路设施的施工放样而建立。目前国内对于这一新型工程控制网优化设计的研究还刚刚起步,试车场工程的测量设计施工技术还未形成相应的规范和标准。因此,对于目前在建和将建的试车场而言,提供能满足施工设计要求的控制测量方案显得尤为重要。高速环道是试车场的主体设施,很大程度上它代表试车场的水平和规模。高速环道曲线段路面通常设计为三维空间曲面,在路面铺设过程中放样点平面位置的误差将引起放样点高程的误差继而影响路面铺设厚度。首先本文提出了根据高速环道路面铺设厚度限差推求控制网设计精度的方法。然后根据控制网设计精度和已知的控制网网形进行优化设计工作,在导线网精度估算时,采用顾及原始数据误差影响的导线网严密精度评定模型,再在此基础上给出优化设计数学模型,根据给出的观测精度优化设计模型进行算法设计并编程实现算法。最后通过某试车场工程实例进行优化设计工作,参照精密工程测量规范,提出满足施工设计要求的控制网测量技术方案。通过研究提出以弯道处跑道点定位的法线方向的点位方差作为试车场高速环道导线网设计的精度准则,高速环道导线网平面精度要求就是使得平面精度要求最高的跑道点的法线方向点位方差满足设计要求。结合实例优化设计得出高速环道导线网平面控制测量观测方案,计算结果显示按照得出的测量方案建立的控制网能够满足试车场施工设计要求。以上这些结论对试车场工程建设或许有参考价值。
二、展望上海大众试车场在汽车开发中的意义和作用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、展望上海大众试车场在汽车开发中的意义和作用（论文提纲范文）
（1）半挂牵引车轻量化设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外车架轻量化研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 某半挂牵引车的有限元建模 |
| 2.1 有限元法介绍 |
| 2.2 车架的有限元计算 |
| 2.3 有限元模型的建立过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 某半挂牵引车的静强度计算与分析 |
| 3.1 静力学分析基础 |
| 3.2 车架基本载荷和工况的确定 |
| 3.3 各工况下的强度计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 车架结构轻量化研究 |
| 4.1 结构优化迭代过程理论基础 |
| 4.2 车架尺寸优化设计 |
| 4.3 轻量化车架有限元分析 |
| 4.4 车架的应力云图 |
| 4.5 车架的模态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结及展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）路面冲击载荷对汽车传动系的影响及台架模拟试验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 室内道路模拟试验台架技术研究 |
| 1.3 行驶工况下路面冲击载荷模拟技术 |
| 1.3.1 汽车行驶道路阻力模拟 |
| 1.3.2 汽车轮胎动力学 |
| 1.3.3 轮胎的路面冲击试验 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 路面冲击载荷对传动系的影响分析 |
| 2.1 路面冲击载荷对传动系旋转件疲劳寿命的影响 |
| 2.1.1 基于应力的寿命预测方法(S-N曲线法)与疲劳损伤累积理论 |
| 2.1.2 实测冲击载荷对传动系旋转件疲劳寿命的影响 |
| 2.2 ADAMS/Car多体动力学仿真模型及仿真试验 |
| 2.2.1 ADAMS/Car整车模型 |
| 2.2.2 ADAMS/Car道路模型 |
| 2.3 仿真试验设计 |
| 2.4 仿真试验数据分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于台架的整车模型及液压系统模型建立 |
| 3.1 基于台架的整车模型 |
| 3.2 发动机模型 |
| 3.3 传动系模型 |
| 3.4 轮胎模型 |
| 3.5 行驶动力学模型 |
| 3.6 基于simscape的液压系统模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 液压系统模型的加载与控制方法 |
| 4.1 液压系统的加载方法 |
| 4.2 PID控制方法 |
| 4.2.1 基于PID控制的垂直伺服液压加载系统算法 |
| 4.2.2 PID控制下液压加载力仿真试验结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 冲击载荷下的传动系统台架模拟试验 |
| 5.1 动力传动系性能匹配试验台结构介绍 |
| 5.1.1 试验台架的基本结构 |
| 5.1.2 试验台的测控系统 |
| 5.2 垂直伺服液压加载系统及其工作原理 |
| 5.2.1 压力传感器 |
| 5.2.2 位移传感器 |
| 5.3 路面冲击载荷模拟试验结果与分析 |
| 5.3.1 相同载重质量下不同车速的试验结果分析 |
| 5.3.2 相同车速下不同载重质量的试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）一汽-大众车身产品试验验证优化方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容与方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.3 理论基础与文献综述 |
| 1.3.1 理论基础 |
| 1.3.2 文献综述 |
| 第2章 一汽-大众车身产品试验验证现状及问题分析 |
| 2.1 车身产品试验验证介绍 |
| 2.1.1 车身产品介绍 |
| 2.1.2 车身产品试验验证介绍 |
| 2.2 一汽-大众车身产品试验概况 |
| 2.2.1 一汽-大众车身产品试验验证发展历程 |
| 2.2.2 一汽-大众车身产品试验验证现状 |
| 2.3 一汽-大众车身产品试验验证问题分析 |
| 2.3.1 试验验证周期长 |
| 2.3.2 试验本地化不充分 |
| 2.3.3 试验验证资源紧张 |
| 2.3.4 信息管理系统的局限性 |
| 2.3.5 内部分工职责定义不清 |
| 2.3.6 零件认可权缺失 |
| 2.3.7 竞争对手产品分析不足 |
| 第3章 一汽-大众车身产品试验验证内外部环境分析 |
| 3.1 一汽-大众车身产品试验验证外部环境分析 |
| 3.1.1 中国汽车行业环境分析 |
| 3.1.2 汽车消费群体及认知分析 |
| 3.1.3 中国汽车行业监管分析 |
| 3.1.4 竞争对手分析 |
| 3.1.5 试验服务商分析 |
| 3.1.6 新入造车企业分析 |
| 3.1.7 汽车产业与东北经济分析 |
| 3.2 一汽-大众车身产品试验验证内部环境分析 |
| 3.2.1 企业战略 |
| 3.2.2 优势分析 |
| 3.2.3 劣势分析 |
| 3.3 SWOT分析 |
| 3.3.1 SWOT战略组合 |
| 3.3.2 SWOT分析总结 |
| 第4章 一汽-大众车身产品试验验证优化方案设计及实施 |
| 4.1 一汽-大众车身产品试验验证优化目标 |
| 4.1.1 外部要求 |
| 4.1.2 内部诉求 |
| 4.1.3 目标定义 |
| 4.2 一汽-大众车身产品试验验证优化方案设计 |
| 4.2.1 体系化的标准建设 |
| 4.2.2 集约化的试验实施 |
| 4.2.3 系统化的知识管理 |
| 4.2.4 先导化的前沿探索 |
| 4.3 一汽-大众车身产品试验验证优化保障措施 |
| 4.3.1 组织架构 |
| 4.3.2 人力资源 |
| 4.3.3 流程体系 |
| 4.3.4 IT系统 |
| 4.3.5 文化氛围 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于车辆损伤贡献分析的试验场耐久性试验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 汽车耐久性研究理论 |
| 2.1 汽车耐久性 |
| 2.2 疲劳寿命预测方法 |
| 2.2.1 局部应力-应变法 |
| 2.2.2 雨流循环计数法 |
| 2.3 损伤累积和疲劳寿命计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 用户关联汽车耐久性试验研究 |
| 3.1 汽车耐久性试验 |
| 3.2 用户数据采集 |
| 3.2.1 用户调查 |
| 3.2.2 用户全车载荷数据采集 |
| 3.3 汽车试验场试验工况载荷谱采集 |
| 3.4 数据平稳性检验 |
| 3.5 蒙特卡洛仿真计算 |
| 3.5.1 构造随机变量概率分布模型 |
| 3.5.2 使用蒙特卡洛仿真90%用户目标 |
| 3.6 将用户目标与汽车试验场相关联 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 不同汽车试验场耐久性试验等效研究 |
| 4.1 两个试验场数据采集 |
| 4.2 计算试验场路面不平度 |
| 4.3 计算频率响应函数 |
| 4.4 两个试验场伪损伤对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 研究内容及成果 |
| 5.2 论文主要创新点 |
| 5.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（5）BQ公司A车型车辆性能设计规划的标准化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法和研究思路 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 论文结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 标准化理论及现代产品设计理论基础 |
| 2.1 标准化的理论 |
| 2.2 标准相关理论 |
| 2.2.1 标准理论 |
| 2.2.2 技术法规理论 |
| 2.2.3 标准与技术法规的不同 |
| 2.3 现代产品设计及设计方法 |
| 2.3.1 现代产品设计方法学 |
| 2.3.2 现代产品设计方法发展 |
| 2.3.3 现代产品设计方法的规划 |
| 2.3.4 设计质量检验的规划 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 BQ公司车辆开发过程中性能设计现状分析 |
| 3.1 BQ公司简介 |
| 3.2 BQ公司开发流程简介 |
| 3.3 BQ公司车辆开发过程中性能设计现状 |
| 3.3.1 初始性能目标设定阶段 |
| 3.3.2 性能目标分解阶段 |
| 3.3.3 性能方案和目标确认阶段 |
| 3.3.4 性能目标开发和验证阶段 |
| 3.3.5 性能目标一致性验证阶段 |
| 3.3.6 性能开发总结 |
| 3.3.7 性能开发组织架构 |
| 3.4 BQ公司车辆开发过程中性能设计要求 |
| 3.5 BQ公司车辆开发过程中性能设计存在的问题及原因分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 BQ公司A车型行驶跑偏问题解决 |
| 4.1 问题介绍 |
| 4.2 问题现象描述 |
| 4.2.1 车辆改制策略分析 |
| 4.2.2 实施并验证临时措施 |
| 4.2.3 D4确定并验证根本原因 |
| 4.3 车辆行驶跑偏企业标准的制定原则 |
| 4.3.1 先进性原则 |
| 4.3.2 通用性原则 |
| 4.3.3 可操作性原则 |
| 4.3.4 协调性原则 |
| 4.4 车辆行驶跑偏企业标准的主要验证过程 |
| 4.4.1 第一次验证情况 |
| 4.4.2 第二次验证情况 |
| 4.5 车辆行驶跑偏企业标准的主要内容及说明 |
| 4.5.1 标准适用范围 |
| 4.5.2 术语和定义 |
| 4.5.3 试验设备和试验条件 |
| 4.5.4 试验方法 |
| 4.5.5 试验数据处理 |
| 4.5.6 试验结果 |
| 4.5.7 车辆行驶跑偏量限值 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 BQ公司车辆性能设计开发过程中标准化设计的应用 |
| 5.1 性能设计规划问题分析 |
| 5.1.1 产品设计目标规划分析 |
| 5.1.2 产品设计思想规划分析 |
| 5.1.3 产品设计环境规划分析 |
| 5.1.4 产品设计过程规划分析 |
| 5.1.5 产品设计方法规划分析 |
| 5.1.6 产品设计质量检验的规划分析 |
| 5.2 性能设计的标准化应用 |
| 5.3 BQ公司车辆性能设计开发过程中标准化的应用 |
| 5.3.1 BQ公司标准体系建设情况 |
| 5.3.2 BQ公司整车性能标准体系建设与应用情况 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）汽车车桥多轴向加载疲劳试验仿真方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟试车场(VPG)技术的研究现状 |
| 1.2.2 虚拟试验台(Virtual Test Rig)技术的研究现状 |
| 1.3 国内研究现状 |
| 1.3.1 虚拟试车场(VPG)技术的研究现状 |
| 1.3.2 虚拟试验台(Virtual Test Rig)技术的研究现状 |
| 1.3.3 轮毂六分力传感器测量信号的应用研究 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 后驱动桥多轴向加载疲劳试验仿真的基本方法 |
| 2.1 采用ITFC的室内道路模拟疲劳试验 |
| 2.1.1 试验系统的动态特性识别 |
| 2.1.2 迭代修正驱动信号 |
| 2.1.3 进行疲劳耐久性试验 |
| 2.2 车桥多轴向加载疲劳试验仿真的基本方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 后驱动桥有限元建模与验证 |
| 3.1 建立后驱动桥有限元模型 |
| 3.1.1 几何模型的处理 |
| 3.1.2 后驱动桥主体有限元模型 |
| 3.1.3 钢板弹簧有限元模型 |
| 3.1.4 半轴轴承的模拟 |
| 3.1.5 轮胎的处理 |
| 3.1.6 橡胶衬套的模拟 |
| 3.1.7 边界约束条件 |
| 3.2 整车静态标定试验 |
| 3.2.1 测点布置方案 |
| 3.2.2 静态标定试验 |
| 3.3 后驱动桥测点应力-载荷敏感系数求解 |
| 3.3.1 后驱动桥右侧应力-载荷关系矩阵求解 |
| 3.3.2 后驱动桥左侧应力-载荷关系矩阵求解 |
| 3.4 后驱动桥有限元模型测点应力-载荷敏感系数求解 |
| 3.4.1 静态标定工况的有限元模型 |
| 3.4.2 有限元模型分析结果的数据处理 |
| 3.4.3 后驱动桥有限元模型右侧应力-载荷关系矩阵求解 |
| 3.4.4 后驱动桥有限元模型左侧应力-载荷关系矩阵求解 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 整车试车场试验 |
| 4.1 测试设备和试验车辆的参数 |
| 4.2 测点布置 |
| 4.3 整车试车场介绍 |
| 4.4 测量应变信号 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 后驱动桥多轴向加载疲劳试验的仿真 |
| 5.1 车轮与车身双质量二自由度振动系统运动模型的建立 |
| 5.2 车轮与车身二自由度振动系统频率响应函数的推导 |
| 5.3 频率响应函数识别 |
| 5.3.1 建立Simulink模型 |
| 5.3.2 加窗离散傅里叶变换 |
| 5.3.3 白噪声信号系统识别的频率响应函数与理论推导频率响应函数的比较 |
| 5.3.4 “类脉冲”信号系统识别的频率响应函数与理论推导频率响应函数的比较 |
| 5.4 后桥多轴向加载疲劳试验的仿真 |
| 5.4.1 模态瞬态动力学分析 |
| 5.4.2 计算后驱动桥有限元模型的频率响应函数矩阵 |
| 5.4.3 反求输入(载荷)信号 |
| 5.4.4 复现目标信号 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 后驱动桥的疲劳分析 |
| 6.1 确定疲劳强度危险点位置 |
| 6.1.1 最大垂向力工况 |
| 6.1.2 最大侧向力工况 |
| 6.1.3 最大驱动(纵向)力工况 |
| 6.1.4 最大制动力工况 |
| 6.1.5 疲劳强度危险点提取 |
| 6.2 局部应力-应变法 |
| 6.2.1 应变时间历程 |
| 6.2.2 材料的疲劳性能参数 |
| 6.2.3 疲劳缺口系数Kf |
| 6.2.4 疲劳寿命的计算方法 |
| 6.3 测点的疲劳寿命预测 |
| 6.4 结构危险点的疲劳寿命预测 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 考虑非线性因素的仿真方法 |
| 7.1 刚柔耦合分析法 |
| 7.2 加入减振器非线性阻尼特性的后驱动桥刚柔耦合模型 |
| 7.3 非线性系统频率响应函数矩阵识别 |
| 7.4 复现目标信号 |
| 7.4.1 截取一段目标信号 |
| 7.4.2 初始载荷(输入)信号下的响应 |
| 7.4.3 载荷迭代修正及目标信号复现情况 |
| 7.5 测点的疲劳寿命预测 |
| 7.6 载荷对比 |
| 7.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）基于汽车伪损伤等效的道路模拟试验方法应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题来源 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.3.1 本文研究的内容 |
| 1.3.2 本文研究的思路 |
| 第二章 汽车可靠性评价方法 |
| 2.1 实际道路试验 |
| 2.1.1 夏季路试 |
| 2.1.2 冬季路试 |
| 2.1.3 高里程路试 |
| 2.2 试车场强化路面试验 |
| 2.3 道路模拟试验 |
| 2.3.1 道路模拟试验原理 |
| 2.3.2 道路模拟试验设备 |
| 2.4 道路模拟理论基础 |
| 2.4.1 疲劳损伤与累积原理 |
| 2.4.2 伪损伤计算和等效理论 |
| 2.4.3 伪损伤的台架应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验路谱采集 |
| 3.1 采集前车辆准备 |
| 3.1.1 车辆质量要求 |
| 3.1.2 车辆配置参数 |
| 3.1.3 设备与传感器 |
| 3.2 采集通道与路面 |
| 3.2.1 采集通道与传感器安装 |
| 3.2.2 道路介绍 |
| 3.3 路谱的采集 |
| 3.4 数据处理与分析 |
| 3.4.1 消除奇异点 |
| 3.4.2 消除趋势项 |
| 3.4.3 数据分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 台架耐久试验组合程序开发 |
| 4.1 载荷谱伪损伤计算 |
| 4.2 试验场耐久程序 |
| 4.3 路面伪损伤贡献 |
| 4.3.1 重载荷FPL下路面伪损伤值贡献 |
| 4.3.2 轻载荷LAP下路面伪损伤值贡献 |
| 4.4 台架耐久组合程序开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 道路模拟台架耐久试验 |
| 5.1 测试设备和仪器 |
| 5.2 测试准备 |
| 5.2.1 车辆准备 |
| 5.2.2 台架准备 |
| 5.3 台架驱动信号开发 |
| 5.3.1 频率响应函数 |
| 5.3.2 驱动文件开发 |
| 5.4 台架模拟试验执行 |
| 5.4.1 测试设置 |
| 5.4.2 测试执行 |
| 5.5 测试后车辆与零件的评估 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）基于典型道路的汽车离合器关键零部件可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究来源、背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 离合器研究现状 |
| 1.2.2 可靠性研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 疲劳可靠性研究基础 |
| 2.1 疲劳寿命设计方法 |
| 2.2 疲劳损伤理论 |
| 2.3 载荷谱关键技术 |
| 2.3.1 统计方法 |
| 2.3.2 外推方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 离合器关键零部件台架试验 |
| 3.1 静扭强度试验 |
| 3.2 扭转疲劳试验 |
| 3.3 扭转疲劳试验结果分析 |
| 3.3.1 最小试样数验证 |
| 3.3.2 疲劳寿命分布参数确定 |
| 3.3.3 p-S-N曲线研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 典型道路载荷谱构建 |
| 4.1 试车场道路载荷采集 |
| 4.2 载荷数据预处理 |
| 4.2.1 异常值筛选 |
| 4.2.2 载荷谱信号去噪 |
| 4.2.3 低幅载荷确定 |
| 4.3 车辆载荷传递路线 |
| 4.4 载荷谱里程外推 |
| 4.5 程序载荷谱编制 |
| 4.5.1 一维载荷谱 |
| 4.5.2 二维载荷谱 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 疲劳寿命预估与可靠性分析 |
| 5.1 疲劳寿命预估理论基础 |
| 5.2 一维载荷谱寿命预估 |
| 5.3 二维载荷谱-计数法寿命预估 |
| 5.4 二维载荷谱-概率法寿命预估 |
| 5.4.1 母体联合概率密度函数构建 |
| 5.4.2 等幅疲劳中值Sa-Sm-N曲面确定 |
| 5.4.3 疲劳寿命预估 |
| 5.5 疲劳可靠性分析 |
| 5.5.1 疲劳累积损伤概率模型 |
| 5.5.2 循环载荷的疲劳累积损伤 |
| 5.5.3 零件抗疲劳损伤强度 |
| 5.5.4 零件可靠性 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（9）汽车瞬态响应中悬架K&C特性作用效果分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及其意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外有关悬架 K&C 特性的研究现状 |
| 1.2.2 悬架 K&C 特性测试技术发展状况 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 悬架系统 K&C 特性概述及定性分析 |
| 2.1 悬架 K&C 特性概述 |
| 2.2 悬架 K 特性分析 |
| 2.2.1 Camber 角随车轮跳动的变化 |
| 2.2.2 Toe 角随车轮跳动的变化 |
| 2.2.3 主销内倾角和主销偏移距 |
| 2.2.4 主销后倾角和后倾拖距 |
| 2.2.5 侧倾中心的变化 |
| 2.2.6 轮距的变化 |
| 2.2.7 与驱动、制动有关的悬架特性 |
| 2.2.8 悬架 K 特性总结 |
| 2.3 悬架 C 特性分析 |
| 2.3.1 侧向力加载时 Toe 角变化 |
| 2.3.2 纵向力加载时前束角变化 |
| 2.3.3 纵向力加载时轴距变化 |
| 2.3.4 悬架 C 特性总结 |
| 2.4 悬架 K&C 特性试验方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 汽车瞬态响应中悬架 K&C 特性作用效果分析 |
| 3.1 悬架 K&C 特性对整车运动响应的作用机理 |
| 3.2 悬架系统 K&C 特性的贡献率 |
| 3.3 悬架系统 K&C 特性的响应率 |
| 3.4 贡献率与响应率的关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽车瞬态工况中悬架 K&C 特性作用效果仿真研究 |
| 4.1 CarSim 整车参数化模型建立 |
| 4.1.1 CarSim 软件介绍 |
| 4.1.2 CarSim 车辆模型建立 |
| 4.2 基于 CarSim 虚拟试车场建立 |
| 4.2.1 基于 CarSim 的虚拟试车场建立方法 |
| 4.2.2 国标汽车操纵稳定性虚拟试车场的实现 |
| 4.3 悬架 K&C 特性作用效果的整车仿真分析 |
| 4.3.1 转向角阶跃仿真 |
| 4.3.2 双移线试验仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 本文主要研究内容 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）试车场工程控制网二类优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 选题的背景及意义 |
| 1.3 控制网优化设计概述 |
| 1.3.1 控制网优化设计的发展历程 |
| 1.3.2 控制网优化设计的分类 |
| 1.3.3 优化设计的基本要求和方法 |
| 1.3.4 测量控制网优化设计国内研究现状 |
| 1.4 试车场工程控制网 |
| 1.5 研究目标和内容 |
| 1.6 论文的组织和安排 |
| 第二章 高速环道导线网平面精度要求 |
| 2.1 高速环道路面摊铺测设工作介绍 |
| 2.2 高速环道圆曲线段横断面曲线方程 |
| 2.3 高速环道导线网平面精度要求 |
| 2.3.1 跑道点高程中误差设计值 |
| 2.3.2 高程放样误差引起的跑道点高程中误差 |
| 2.3.3 平面位置放样的误差对跑道点高程中误差影响 |
| 2.3.4 导线网平面精度要求 |
| 2.4 导线网设计精度及其准则矩阵 |
| 2.4.1 考虑原始数据误差的极坐标法放样公式 |
| 2.4.2 导线控制网坐标系旋转变换方程 |
| 2.4.3 导线网设计精度及其准则矩阵 |
| 第三章 导线网观测精度优化设计模型 |
| 3.1 已知点点位坐标协方差阵 |
| 3.2 导线网测量及数据处理 |
| 3.2.1 导线网观测方程 |
| 3.2.2 导线网点位坐标协方差阵 |
| 3.3 导线网观测精度优化设计模型 |
| 第四章 实例分析 |
| 4.1 工程概况 |
| 4.1.1 高速环道施工导线控制网 |
| 4.1.2 测量质量标准 |
| 4.2 控制网精度要求 |
| 4.3 算法设计 |
| 4.3.1 前期GPS网算法设计 |
| 4.3.2 导线网算法设计 |
| 4.3.3 二类优化算法设计 |
| 4.4 程序介绍 |
| 4.4.1 程序运行环境 |
| 4.4.2 程序功能介绍 |
| 4.5 数据处理结果及分析 |
| 4.5.1 数据处理结果 |
| 4.5.2 导线网控制测量观测方案 |
| 结论和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、展望上海大众试车场在汽车开发中的意义和作用（论文参考文献）
- [1]半挂牵引车轻量化设计[D]. 王莹莹. 中国矿业大学, 2020(01)
- [2]路面冲击载荷对汽车传动系的影响及台架模拟试验方法研究[D]. 何洋. 重庆理工大学, 2020(08)
- [3]一汽-大众车身产品试验验证优化方案设计[D]. 秦飞. 吉林大学, 2019(03)
- [4]基于车辆损伤贡献分析的试验场耐久性试验方法研究[D]. 王世英. 吉林大学, 2019(03)
- [5]BQ公司A车型车辆性能设计规划的标准化研究[D]. 张晓静. 北京工业大学, 2018(04)
- [6]汽车车桥多轴向加载疲劳试验仿真方法研究[D]. 董智超. 清华大学, 2018(06)
- [7]基于汽车伪损伤等效的道路模拟试验方法应用研究[D]. 吴江生. 上海交通大学, 2016(03)
- [8]基于典型道路的汽车离合器关键零部件可靠性研究[D]. 王敏龙. 上海工程技术大学, 2016(12)
- [9]汽车瞬态响应中悬架K&C特性作用效果分析[D]. 刘兵. 吉林大学, 2015(10)
- [10]试车场工程控制网二类优化设计[D]. 刘桥波. 西南交通大学, 2014(09)